Металлопромывочная дражная бочка.

Дражная бочка представляет собой барабанный грохот и служит для промывки, дезинтеграции и грохочения песков. Бочка устанавливается с углом наклона ее продольной оси в вертикальной плоскости, равным 6⁰, и приводится во вращение. Для размыва материала в нее подается напорная вода (рис. 13.11).

Рис.13.11. Дражная бочка

1 – каркас; 2 – перфорированный став; 3 – опорный бандаж;

4 – приводной бандаж; 5 – глухой став.

Каркас бочки состоит из продольных и кольцевых ребер, сваренных из угловой стали. Он воспринимает весовую нагрузку и скручивающие усилия, возникающие во время вращения бочки. Глухие ставы представляют собой цилиндры, сваренные из листовой стали, и служат для приема, перемещения и дезинтеграции песков. К глухим ставам крепятся два бандажа: опорный 3 и приводной 4. Вращение бочки осуществляется от приводного ролика, взаимодействующего с беговой дорожкой бандажа.

Перфорированный став состоит из листов из высокомарганцовистой стали с отверстиями от 9 мм в первой секции до 16 мм в последней секции. Внутренняя поверхность бочки покрыта продольными набóринами и имеет по одному кольцевому порогу в каждой секции. Наборины и пороги улучшают процесс промывки и дезинтеграции песков.

Во время вращения бочки пески перемещаются от верхнего глухого става к нижнему. При движении по среднему ставу мелкий материал проваливается через отверстия перфорированных листов в распределитель и поступает далее на поперечные шлюзы. Шлюзы расположены по обе стороны от бочки.

Главный транспортер драги.

Главный транспортер (стáкер) представляет собой пространственную металлоконструкцию. В вертикальной плоскости он крепится к задней мачте. В горизонтальной плоскости стакер удерживается растяжками, которые укреплены на подкосах, установленных на палубе.

Главный транспортер 250-литровой драги расположен в трубе, состоящей из нескольких секций (рис. 13.12.).

Рис. 13.12. Главный транспортер

1 – секция рамы; 2 – узел крепления нижних строп подвеса;

3 – узел крепления верхних строп подвес; 4 – привод конвейера;

5 – натяжной барабан конвейера; 6 – боковой ролик; 7 – центральный ролик; 8 – лента конвейера; 9 – нижний ролик.

Нижний конец рамы транспортера шарнирно укреплен в специальном основании на палубе понтона. В нижней части рамы расположен натяжной барабан 5 конвейерной ленты. В верхней части установлен привод 4 конвейера.

Угол наклона главного транспортера α находится в пределах 18 – 20⁰. Подъем стакера осуществляется при помощи лебедки и полиспаста.

Верхние роликоопоры грузовой ветви конвейера состоят из трех роликов. Боковые ролики 6 установлены под углом к центральному ролику 7. Это придает ленте конвейера форму желоба. Нижние поддерживающие ролики 9 выполнены цельными на всю ширину ленты. Для смыва просыпавшейся с ленты породы под верхними и нижними роликоопорами по всей длине конвейера проложены орошаемые водой желоба.

Стакер 380-литровой драги представляет собой решетчатую ферму из профильной стали. Для предохранения оборудования транспортера от атмосферных осадков и холода на раме устанавливается каркас, на который натягивается брезент.

Землесосные снаряды.

Земснаряды относятся к машинам непрерывного действия. Они обеспечивают одновременно подводную разработку породы, извлечение ее из-под воды в виде водогрунтовой смеси и транспортирование на берег.

Земснаряды классифицируются:

· по силовому оборудованию – на электрические и дизельные;

· по производительности – малой мощности (< 100 м³/ч), средней (100 – 500 м³/ч) и большой (> 500 м³/ч).

На открытых горных работах применяются земснаряды, главным образом с электрическим приводом.

Таблица 14.1.

Техническая характеристика землесосных снарядов

Рис. 14.1. Землесосный снаряд

1 – понтон земснаряда; 2 – грунтовый насос; 3 – гибкое соединение;

4 - всасывающий трубопровод; 5 – грунтозаборное устройство; 6 – рама;

7 – стрела; 8 – папильонажная лебедка; 9 – надстройка; 10 – свая;

11 – плавучий пульпопровод; 12 – понтон пульпопровода.

Для удержания земснаряда на рабочем месте и осуществления его рабочих перемещений служат две сваи 10 и папильонáжные лебедки 8. При этом обеспечиваются веерообразные перемещения грунтозаборного устройства 5 и поступательное движение земснаряда. Этот процесс называется папильонúрование.

Все оборудование земснаряда располагается на понтоне 1. Всасывающий трубопровод 4 содержит гибкую вставку 3, которая позволяет поворачивать раму 6 грунтозаборного устройства в вертикальной плоскости. Грунтозаборное устройство 5 производит разрыхление породы и ее всасывание из забоя в виде гидросмеси грунтовым насосом 2. Напорный трубопровод, по которому производится перекачка гидросмеси на берег, состоит из трех участков: находящегося на земснаряде, плавучего и сухопутного пульпопроводов. Каждое звено плавучего пульпопровода 11 состоит из понтона 12, трубы и шарового соединения.

Процесс разрушения породы осуществляется за счет энергии потока воды, засасываемого грунтовым насосом. Необходимая скорость потока для песка составляет 0,35 – 0,7 м/с, для гравия – более 2,5 м/с.

Разработка глинистых пород способом размыва свободным всасыванием затруднена, поэтому на грунтозаборном устройстве используют гидравлические рыхлители.

Гидравлический рыхлитель состоит из нескольких насадок, расположенных около всаса. Вода, выходящая под высоким давлением из насадок, разрушает породу, которая затем всасывается всасывающим наконечником.

Для разработки более крупных пород с каменистыми включениями используют фрезерные рыхлители (рис.14.2.).

Рис. 14.2. Грунтозаборное устройство земснаряда

1 – фрезерный рыхлитель; 2 – рама; 3 – вал; 4 – привод; 5 – цапфа;

6 – проушина.

Фрезерный рыхлитель 1 имеет спиральные ножи, сходящиеся в центре. К раме рыхлителя 2 снизу подвешивается всасывающая труба. Сверху рамы проходит вал 3 привода рыхлителя. Верхний конец рамы с помощью цапф 5 шарнирно соединяется с понтоном. Нижний конец рамы за проушины 6 на канатах подвешивается к стреле. Разрушенная лопастями фрезы порода всасывается через всасывающую трубу.

Литература

1. Лешков В.Г. Разработка россыпных месторождений. - М.: Недра, 1985.

2. Лешков В.Г. Современная техника и технология дражных работ.- М.: Недра, 1971.

3. Нурок Г.А. Процессы и технология гидромеханизации открытых горных работ. - М.: Недра, 1985.

4. Огородников С.П. Разработка грунтов способом гидромеханизации. – Калинин, КГУ, 1984.

5. Потемкин С.В. Разработка россыпных месторождений. - М.: Недра, 1995.

6. Свиридов А.П. Драги и драгирование.- М.: Металлургиздат, 1952.

7. Уткин Г.П., Ивашкевич В.С. Драги глубокого черпания.- М.: Недра, 1981.

8. Шорохов С.М. Технология и комплексная механизация разработки россыпных месторождений. - М.: Недра, 1973.