Ремонт рабочих органов посевных машин

Ремонт высевающих аппаратов зерновых рядковых сеялок.

При ремонте высевающих аппаратов зерновых сеялок необходимо обращать особое внимание на чистоту поверхностей деталей и не оставлять на них заусенцев, острых ребер, которые могут повредить семенной материал.

Характерные износы: у литых коробок высевающих аппаратов изнашивается стенка в месте соприкосновения с вращающейся розеткой. При полном износе стенки розетка выходит из своего гнезда; у штампованных коробок изнашиваются фланцы, удерживающие розетки катушек, а также торцы катушек. Кроме того, у сеялок выходят из строя ленточные семяпроводы вследствие коррозии и деформации.

Восстановление литых коробок. В изношенной стенке растачивают отверстие и в него запрессовывают шайбу из листовой стали (рис. 11), обеспечивая при этом минимальный торцовый зазор между розеткой и шайбой. Шайбу, кроме того, крепят двумя заклепками.

Восстановление штампованных коробок. Новые фланцы изготовляют из листовой стали путем штамповки или развальцовки заготовки.

Изношенные торцы катушек и муфт зачищают так, чтобы они плотно прилегали один к другому.

Восстановление семяпроводов. Небольшое смятие витков выправляют деревянным молотком на круглой оправке. Растянутые семяпроводы восстанавливают термической обработкой или повторной навивкой.

В первом случае спирально-ленточный семяпровод сжимают до нормальной длины и фиксируют его в этом положении двумя отрезками проволоки. Нагретые до температуры 850° С, семяпроводы в вертикальном положении опускают на 1 … 2 с в теплую воду. Вынув их изводы и охладив до температуры 220 … 230° С, снова погружают в воду до полного охлаждения.

При восстановлении спирально-ленточного семяпровода навивкой его сначала полностью развивают при помощи специальной оправки и клещей на токарном станке (рис.12). При навивке для натяжения и одновременно правки ленту пропускают между прижатыми одна к другой деревянной и стальной пластинами, закрепленными на суппорте станка.

4.9. Ремонт дисковых сошников.

Места износа дисковых сошников указаны на рисунке 13.

Характерные дефекты, дисков: коробление, затупление лезвия, появление на них зазубрин и неравномерный износ лезвия по окружности. У дисков изнашивается внутренняя поверхность со стороны вкладыша, в результате чего увеличивается зазор между диском и вкладышем.

Восстановление дисков. Покоробившиеся диски выправляют рихтовкой на плите.

В случае затупления лезвия диски затачивают комбинированным резцом на токарном станке со стороны крышки, аналогично дисковым ножам плугов. Диски устанавливаются на круглый хвостовик планшайбы и поджимаются центром задней бабки через трубчатую наставку. Угол заточки – 18° (рис. 14).

Рис. 14. – Приспособление для заточки сферических дисков:

1 – оправка; 2 – планшайба; 3 – диск; 4 – резец.

Диаметр дисков после заточки должен быть не менее 320 мм. Диски меньшего диаметра после установки на корпус сошника не соприкасаются один с другим. Вследствие этого высеваемые семена ложатся на сухую почву, которая попадает до высева в зазор между дисками. При увеличении зазора ухудшается также равномерность глубины заделки семян.

Износ в сопряжении вкладыш – диск компенсируют установкой между ними капроновой прокладки толщиной 2 мм. Вкладыш шлифуют с двух сторон до толщины . Между крышкой диска и вкладышем при сборке устанавливают дистанционную капроновую шайбу толщиной 1 … 2 мм, в зависимости от значения износа. Капроновая прокладка крепится к диску заклепками вместе с крышкой.

Можно восстанавливать диски наплавкой капрона. Для этого зачищают наждачным кругом изношенную поверхность диска, обезжиривают ее ацетоном и нагревают диск до температуры 240 … 250° С над специальной насадкой (рис. 15).

Насадку устанавливают на горелку паяльной лампы с вертикальным направлением пламени. Места износа диска засыпают слоем капрона в виде гранул. После их расплавления диск переносят на основание штампа и гладилкой выравнивают слой капрона. Рабочую поверхность гладилки во избежание прилипания капрона предварительно смазывают тонким слоем смазки УС. Вкладыши в этом случае заменяют новыми.

Сварка корпусов. Поломанные корпуса сошников, изготовленные из серого чугуна, сваривают газовой или электродуговой сваркой.

4.10. Контрольные вопросы

1. Какие детали плуга подвергаются наибольшему износу?

2. К каким последствиям приводит износ лезвия лемеха?

3. Какая сущность технологии изготовления самозатачивающегося лемеха?

4. Последовательность закалки и последующей проверки лемеха.

5 Дефекты отвалов и способы их устранения.

6. Дефекты рабочих органов «Диски» и способы их восстановления.

7. Дефекты лап культиваторов и способы их восстановления.

8. В чем заключается ремонт корпуса дискового сошника?

9. Какие требования предъявляются к деталям высевающего аппарата?

10. Как восстанавливаются корпусные детали высеивающих аппаратов?

Лабораторная работа №7 – Технология плазменного восстановления деталей машин

1.1.9 Цель работы

Ознакомиться с основными способами газотермиче­ского напыления, изучить технологическую операцию абразивно-структурной обработки (АСО) и приобрести практические навыки определения качества поверхности, подготовленной АСО.

1.1.10 Задание

1) Ознакомиться с основными способами газотермического напыления.

2) Изучить основные способы подготовки перед газотермическим на­пылением, методы определения качества подготовленной поверхности и влияния на него технологических режимов АСО.

3) Ознакомиться с устройством и эксплуатацией установки для АСО.

4) Произвести абразивно-струйную обработку образцов в соответствии с заданием и определить шероховатость поверхности, подвергающийся АСО.

1.1.11 Перечень используемого оборудования, необходимые материалы и инструменты

1) Установка для абразивно-струйной обработки.

2) Чугунная или стальная дробь.

3) Секундомер.

4) Профилограф - профилогромер модели 286.

5) Комплект образцов.

1.1.12 Сущность процесса напыления

Под восстановлением детали газотермическим напылением понимают процесс напыления покрытий распылением нагретого до жидкого или вязко-текучего состояния дисперсированного (порошкообразного) материала газо­вой струей. Перед напылением восстанавливаемая деталь подготавливается. Сцепление покрытия с поверхностью детали в основном носит механический характер и только в отдельных локальных точка можно наблюдать сварку. Восстановление деталей газотермическими способами напыления имеет ряд преимуществ:

- незначительный нагрев детали;

- высокая производительность процессов;

- возможность регулирования в широком диапазоне толщины на­плавляемого покрытия;

- простота технологического процесса и оборудования;

- широкий диапазон напыляемых материалов.

Рассмотренный способ позволяет не только придавать восстанавливае­мой детали требуемую форму и размеры, но и изменить в широких пределах поверхностные свойства металлопокрытий. В результате многие детали из дорогостоящих материалов можно заменить. Напыление на рабочую поверх­ность специальных сплавов с необходимыми физико-механическими свойст­вами обеспечивает более низкую цену деталей, а показатели их надежности не уступают соответствующим показателям детали, изготовленной целиком из дорогого материала.

Основными технологическими операциями при газотермическим напы­лением является: очистка.

После разборки деталей они поступают в моечное отделение, где их очищают от различных загрязнений. В качестве моющих средств, применяют синтетические моющие средства типа Лабомид 102 или 203 и МС концентрацией 29 г/л при t раствора 80-85°С.

Механическая обработка деталей. Для устранения дефектов, образовав­шихся в процессе эксплуатации или придания правильной геометрической формы изношенные поверхности детали подвергаются подготовительной обработ­ке, в том числе специальной (нарезание «рваной» резьбы, фрезерование и др.).

Обезжиривание. Перед абразивной обработкой поверхности, подлежа­щие напылению газотермических покрытий, обезжиривают органическим раствором. Чугунные детали кроме обезжиривания подвергают обжигу при температуре 260.. .530°С для выгорания масла и пара.

Абразивно-струйная обработка. Такая обработка предназначена для придания необходимой шероховатости детали.

Сушка порошка. Перед использованием композиционные порошковые материалы необходимо просушить в электрическом шкафу.

Напыление. Напыление ведется на оптимальных режимах, полученных в результате экспериментальных исследований. Это обусловлено сложностью и многофакторностью процесса напыления. В процессе напыления плазменная струя должна быть устойчивой, без пульсации. Расход порошка и транспортирующего газа регулируют в необходимых пределах. Требуемую толщину покрытия напыления. После напыления, изделия снимают с при­способления, не допуская повреждения покрытия.

Механическая обработка. Окончательная механическая обработка дета­ли с нанесенным покрытием осуществляется лезвийным или обрезным инст­рументом. Наиболее целесообразна механическая обработка плазменных по­крытий с использованием алмазного инструмента.

Контроль качества покрытия. Изделие с покрытием подвергают контро­лю по внешнему виду, толщине, геометрическим размерам. Контроль по внешнему виду осуществляется для выявления внешних дефектов: сколов, вздутий, отслоений. Осмотр ведется с помощью лупы. Толщину покрытия на деталях измеряют штангенциркулем, микрометром и магнитным толщиномером ТМ-2, ИТП-1, ИТП-5, В-22 для немагнитных и слабомагнитных покрытий на ферромагнитной основе.

На рисунке 22 представлена блок схема технологического процесса вос­становления деталей газотермическим способом. Нанесение газотермических покрытий на поверхность новых деталей производится по такому же техно­логическому процессу за исключением операции дефектации.

Рис. 22. Общая схема технологического процесса восстановления деталей газотермическим напылением (а) и схема операции напыления покрытия (б).

1.1.13 Основные способы подготовки поверхности перед газотермиче­ским напылением.

Технологический процесс газотермического напыления разделяется на три основные последовательные стадии: подготовка поверхности перед на­пылением; нанесение покрытия, последующая обработка покрытия.

Сущность напыляемого изделия от масла, ржавчины, окалины и придания ей шероховатости. Это обеспечивает увеличение активной поверхности изделия и создает более благоприятные условия для образования механиче­ских, химических и диффузионных связей частиц напыляемого материала с метаном изделия.

Способами подготовки поверхности, применяемыми при напылении яв­ляются: абразивно-струйная очистка поверхности, нарезание резьбы, обработ­ка строганием или фрезерованием плоских изделий, нанесение накатки или насечки, нанесение накатки промежуточных слоев, химическая обработка.

Абразивно-струйная очистка проводиться в герметизированных песко­струйных и дробеструйных камерах. В качестве абразивных материалов при­меняются в основном дробь чугунная колотая. Размер абразивных частиц должен находиться в пределах 0,5... 1,5

Воздух под давлением 0,4...0,6 МПа. При абразивно-струйной подго­товке поверхности материал выводится из состояния термодинамического равновесия с внешней средой, тем самым освобождаются межатомные связи поверхностных атомов, и активизируется основа. АСО характеризируется высокой производительностью, экономичностью, простотой процесса.

Нарезание резьб производится, как правило, на телах вращения без при­менения охлаждающих жидкостей после предварительного обезжиривания. Виды резьбы могут быть разные. Так, например, получение «ровной» резьбы осуществляется на токарном станке при ассиметрическом расположении рез­ца. При такой резьбе получаются своеобразные «замки»

Химическое травление перед комплектным основано на применении специальных травителей. В результате травления поверхность основного ма­териала становится шероховатой со средней высотой неровностей до 120 мкм. Недостатком данного способа являются определенные твердости по удалению травителя из объемов основного металла.

Подготовка поверхности накаткой осуществляется специальным инст­рументом. При обработке инструмент устанавливается в резцедержатель.

Процесс накатки осуществляется на следующих режимах: шаг - 0,8мм, глубина - 0,5мм, скорость - 2500 мин^-1, подача - 0,5 мм/об.

К недостаткам следует отнести возможность обработки деталей с твердостью до 25 НRС_Э.

Напыление промежуточных слоев - способ подготовки поверхности, ко­торый применяется в сочетании с другими способами. При напылении само­флюсующихся твердых сплавов промежуточных слоев необходимо, если напыляются изделия из титана и его сплавов.

Применение промежуточного слоя вызвано необходимостью изоляции покрытия от подложки с целью предотвращения реакции элементов систем N-Cr-B-Si с титаном.

Процесс электроискровой подготовки состоит в том что на поверхность детали, наплавляется тонкий слой никеля.

1.1.14 Устройство и принцип работы установки для абразивно-струйной обработки.

Абразивно-струйная обработка (АСО) ведется в специальных камерах типа 0,26-07.00.000 (ВНПО «Ремдеталь») или 02-7112 (ВНИИ Автогенмаш). Такая обработка предназначена для активизации и придания шерохо­ватости восстанавливаемыми поверхностями детали. У деталей требуемая шероховатость достигается струйной обработкой порошка электролита (ОСТ 2МТ 739-80 и ОСТ 2МТ 715-78). Обработка осуществляется при следую­щих режимах: давление воздуха - 0,5...0,6 МПа, угол наклона струи абразива - 75...90°, расстояние от сопла до поверхности 70...90мм. В качестве абразивного материала применяют чугунную дробь ДЧК-01 или стальную ДСК (ГОСТ 11904-81).

После АСО детали обдувают сухим сжатым воздухом для удаления аб­разива с поверхности.

Подготовку изношенных деталей из легированных сталей проводят ком­бинированным методом, сочетающим нарезание «рваной» резьбы с после­дующим АСО.

Для предварительной подготовки поверхности используется установка, схема которой представлена на рисунке 23. Установка работает следующим способом: деталь 1 вращается в центрах, абразивно-струйный аппарат 2 пе­ремещается вдоль детали и производит ее обработку абразивом.

Отработанный абразив попадает на дно камеры и транспортируется шнеком 3 к наклонному желобу. По наклонному желобу, где происходит его сортировка. Основой частой установки является абразивно-струйный аппа­рат, схема которого представлена на рисунке 24.

Рис. 23. Схема установки для абразивно-струйной обработки поверхности заготовки перед газотермическим напылением:

1 - деталь; 2 - абразивно-струйный электронный аппарат; 3 шнек; 4 - электропривод шнека, 5 - сито; 6 - бункер с абразивным материалом; 7 - бункер с непригодным абразивным материалом.

Энергоноситель под давлением 0,5...0,6 МПа падает в канал 6 и дви­жется через сопло к обработанной поверхности.

Движение воздуха создает разряжение в канале 2 где давление формиру­ет выходящий поток, способный увлекать абразивный материал из бункера через заборное окно трубы 7. В сопловой части аппарата происходит смешивание потоков воздуха и абразивного материал, ускорение частиц абразива, выравнивание их скоростей по сечению сопла и формирование двухфазной струи. Оптимальные режимы обработки приведены в таблице 23.

Таблица 23

Оптимальные режимы АСО поверхности перед газотермическим напылением

Рис. 24.Схема абразивно-струйного аппарата

1 - корпус; 2 - патрубок; 3 - фланец; 4 - сопло; 5 - втулка; 6 - штуцер для подачи сжатого воздуха; 7 - приемная труба; 8 - бункер с абразивным материалом.

1.1.15 Принцип работы профилографа-профиломера.

Измерительные приборы для проверки чистоты поверхностей могут быть подразнены на профилометры и профилографы. Профилометры служат для характеристики чистоты поверхности одним числовым параметром -обычно среднеарифметической высотой шероховатостей. Профилографы предназначены для изображения профиля в таком масштабе, чтобы сделать возможными непосредственно изменение его элементов.

Оба вида приборов могут быть контактными или бесконтактными. Кон­тактные приборы имеют наконечник в виде иглы. В бесконтактных, чувстви­тельным элементом являются световые лучи.

Принцип работы профилографа-профилометра на рисунке

Рис. 25. Электромеханический профилограф-профилометр:

ОП - опора; П - поверхность; ЭМП - электромеханический преобразователь; V_эмп - скорость движения преобразователя по поверхности; У - усилитель; ЗП - записывающий прибор; ФШ - фильтр очистки шпона; УД - дополнительный усилитель; ЭН - электронный интегратор; ПП - пока­зывающий прибор

Игла U с радиусом от 2,5 до 12 мкн огибает профиль поверхности П, пе­ремещаясь на опоре ОП вдоль него со скоростью У_эмп вместе с электромеха­ническим преобразователем ЭМП и приходя тем самым в колебательное движение относительно преобразователя и его опоры.

Для того чтобы найти величину R_z по полученной профилограмме необ-ходимо определить среднее расстояние между находящихся в пределах базо­вой длины пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от произвольной линии АВ, параллельной средней линии профиля (рис. 26).

Шероховатость поверхности, профилограмма которой представлена на рисунке 5, равна:

Рис. 26. Профилограмма поверхности детали после АСО:

- расстояние от нижней точки первой впадины до линии АВ; - рас­стояние от верхней точки первой вершины до линии АВ; h's- расстояние от нижней пятой впадины до линии АВ; h5 - расстояние от верхней пятой вер­шины до линии АВ.

1.1.16 Технология процесса плазменного напыления.

Современная машиностроительная промышленность уделяет большое внимание вопросам повышения надежности, экономичности и ресурса вы­пускаемых машин и аппаратов.

Многие рабочие параметры изделия в основном определяются состояни­ем поверхностного слоя материала, из которого оно изготовлено. Поэтому использование дефицитных и дорогих конструкционных материалов во всем объеме материала нецелесообразно. Экономически оправдывает себя приме­нение при изготовлении машин и аппаратов использование материалов со специальным покрытием, обеспечивающими нужный комплекс свойств.

Прогрессивным технологическим процессом напыления покрытий явля­ется плазменное напыление. Однако традиционное плазменное напыление обладает существенным недостатком, заключающимся в использовании до­рогих и дефицитных плазмообразующих газов, таких как аргон, гелий, азот и их смесей с водородом. Поэтому экономически целесообразно использовать в качестве плазмообразующего газа воздух.

Этот способ напыления является наиболее перспективным. К его преиму­ществам следует отнести: высокую производительность процесса (до 12 кг/ч напыляемого материала); высокую прочность сцепления покрытия с поверхно­стью материала детали (до 50 МПа); полную автоматизацию управления про­цессом; возможность нанесения покрытий из любых материалов и сплавов. Недостатком данного способа является высочайший уровень шума, наличие по­ристости и низкий коэффициент использования порошкового материала.

Технологический процесс изготовления и восстановления деталей напы­лением включает себя основные операции: подготовку поверхности детали к нанесению покрытия; напыление, обработку деталей после напыления.

1.1.17 Предварительная обработка поверхности детали перед нанесени­ем покрытия.

Предварительную обработку детали перед напылением преследует сле­дующие цели: удаление жировых и других видов загрязнений, удаление ок­сидных и более сложных пленок, активизирование напыленной поверхности и создание необходимой шероховатости в пределах R_z=20.. .80

Среди большого количества видов предварительной обработки поверх­ности детали наибольшее распространение получила дробеструйная обра­ботка. Процесс дробеструйной обработки протекает следующим способом: обрабатываемую деталь помещают в камеру дробеструйной очистки, где очищаемая поверхность подвергается дробеструйной очистке. Как правило, в качестве абразивных частиц используют электрокорунд, карбид кремния, дробь чугунную и стальную, а так же другие материалы. Размер частиц со­ставляет 0,3... 1,5мм, давление воздуха 0,4...0,7 МПа, дистанция обработки 0,08...0,15 мм, угол встречи 60-90°, расход абразивных частиц 300...500 кг/ч. Нельзя трогать руками подготовленную поверхность.

1.1.18 Плазменное напыление

При плазменном напылении металлических покрытий для расплавления и переноса порошка на поверхность детали используют тепловые и динами­ческие свойства плазменной струи, которую получают нагревом плазмообразующего газа в электрической дуге, горящей между катодом и анодом плаз­мотрона. Простейшая конструкция, отражающая принцип работы плазмотро­на, приведена на рисунке 27.

Рис. 27. Схема плазмотрона для напыления металлического порошка.

1 - корпус плазмотрона; 2 - сопло; 3 - электроизоляционная прокладка; 4 электрод; 5 - прокладки; 6 - крепежные винты; 7 - дуга; 8 - плазменная струя.

Корпус распылителя 1 состоит из трех частей. Нижняя часть связана с со­плом 2 плазмотрона. В его центральной части располагается электрод 4. Со­пловой и стержневой электродные узлы горелки связаны между собой элек­троизоляционной прокладкой. Для герметизации, при интенсивном охлажде­нии плазмотрона водой, предусмотрены прокладки 5 и крепежные винты 6. Токопровод совмещен с каналом подвода воды. Дуга 7 возбуждается и горит между стержневым электродом и соплом. Плазмообразующий газ подается в дуговую камеру распылителя через отверстие. Плазменная струя 8, выходящая из сопла и является источником нагрева, распыления и ускорения частиц.

При изготовлении и восстановлении деталей лесных машин в качестве испытываемого материала применяют следующие порошки. ПН85Н015 (85%N; и 15 % А1), ПН 55Т45 (55%N; и 45 %Т;), ПГ - СРЧ (самоадюрбирующийся парашек на никелевой основе) и т.д.

Технологические режимы воздушно-плазменного напыления с помощью плазмотрона мощностью до 50 кВт представлены в табл. 24.

Таблица 24

Технологические параметры процесса
воздушного плазменного напыления.

1.1.19 Последующая механическая обработка напыленных покрытий.

Большинство изделий с напыленными покрытиями подвергают оконча­тельной механической обработке. При этом преследуются две цели: прида­ние изделию окончательных размеров и доведение поверхности покрытия до требуемой шероховатости.

Окончательная механическая обработка деталей с нанесенным покрыти­ем осуществляется лезвийным инструментом.

Наиболее целесообразна механическая обработка плазменных покрытий с использованием алмазного инструмента. Приступать к чистовой обработке деталей с плазменным напылением следует не раньше чем через 24 ч после напыления в связи с необходимой полной релаксацией напряжений в покры­тиях.

При правильном шифровании покрытие недолжно выглядеть глянцевым или полированным. Шлифование проводится с подачей фильтрованной ох­лаждающей жидкости. Наилучшим вариантом охладителя является вода с добавкой 5% эмульсола при расходе 0,6...0,85 л/мин.

1.1.20 Порядок проведения работы и содержание отчета

В отчет занести:

1) Наименование работы, цель работы.

2) Описание применяемого оборудования и его назначение.

3) Сырье, материалы, используемые рабочие газы.

4) Описание методики исследования, схемы и последовательности подготовки детали (по заданию преподавателя) для напыления.

5) Исходные данные (материалы образцов, диапазон изменения факторов) и задание.

6) Провести обработку образцов согласно заданию преподавателя. Результаты испытаний и зависимости (по заданию преподавателя) занести в отчет.

7) Провести анализ полученных результатов. В анализе описать характер зависимостей, сравнить их с известными типичными зависимостями, оценить возможные погрешности.

8) Выводы.

1.1.21 Контрольные вопросы

1) Перечислить существующие в ремонтной практике газотермические способы нанесения покрытий.

2) Физическая сущность процесса плазменного напыления.

3) Какие факторы сдерживают широкое применение плазменного напыления для упрочнения рабочих поверхностей деталей?

4) Особенности организации и техники безопасности технологии плазменного напыления

Приложение А

ПРОГРАММА

для вычисления значений параметров восстановления

деталей наплавкой под слоем флюса

Алгоритм расчёта (блок-схема)

Рисунок 1 – Алгоритм расчета

Приложение Б

Пример расчета значений параметров восстановления деталей

при проведении автоматической наплавки флюса

Таблица 1

Исходные данные

Таблица 2

Результаты расчета

Рис. 1. Зависимость скорости наплавки и частоты вращения детали от площади поперечного шва

Приложение В

ПРОГРАММА

для вычисления параметров восстановления

деталей вибродуговой наплавкой

Схема алгоритма расчета

Рис. 2. Алгоритм расчета

Приложение Г

Пример расчета значений параметров восстановления деталей

при проведении вибродуговой наплавки

Таблица 1

Исходные данные

Таблица 2

Результаты расчета

Рис.1. Зависимость скорости наплавки и частоты вращения детали от толщины наплавленного слоя

Приложение Д

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Воронежская государственная лесотехническая академия

Кафедра производства, ремонта и эксплуатации машин

Отчет по лабораторной работе

«Исследование характера износа гильз цилиндров и дефектов блока цилиндров»

Выполнил: студент ____________ гр.

________________________________

Проверил:_______________________

Воронеж 201_ г.

Наименование детали____________________________________________

Материал блока_________________________________________________

Материал гильзы________________________________________________

Твердость гильзы_______________________________________________

Дефекты установленные внешним осмотром________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Коробление______________________________________________________

Замеры поверхностей блока

Исследование износа гильзы