Схема получения лицензии на осуществление деятельности по сбору, транспортированию, обработке, утилизации, обезвреживанию, размещению отходов 1-4 класса опасности.

Отчётность:

Форма 2-тп воздух «Сведения об охране атмосферного воздуха».

Сдают предприятия, имеющие разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферу более 10 тонн в год.

Форма 2-тп водхоз «Сведения об использовании воды».

Сдают предприятия в случае сброса загрязняющих веществ и микроорганизмов в водные объекты.

Форма 2-тп отходы «Сведения об образовании, использовании, обезвреживании, транспортировании и размещении отходов производства и потребления».

Сдают все предприятия, образующие отходы.

Плата за негативное воздействие на окружающую среду:

Взимание платы предусматривается за следующие виды вредного воздействия на окружающую природную среду:

● Выброс в атмосферу загрязняющих веществ от стационарных и передвижных источников.

● Сброс загрязняющих веществ и микроорганизмов в водные объекты.

● Размещение отходов.

Ознакомление с методикой выявления экологических аспектов.

Цель переработки нефти (нефтепереработки) — производство нефтепродуктов, прежде всего различных видов топлива (автомобильного, авиационного, котельного и т. д.) и сырья для последующей химической переработки.

Технологический процесс

Первичные процессы

Первичные процессы переработки не предполагают химических изменений нефти и представляют собой ее физическое разделение на фракции. Сначала промышленная нефть проходит первичный технологический процесс очистки добытой нефти от нефтяного газа, воды и механических примесей — этот процесс называется первичной сепарацией нефти^[1].

Подготовка нефти

Нефть поступает на НПЗ (нефтеперерабатывающий завод) в подготовленном для транспортировки виде. На заводе она подвергается дополнительной очистке от механических примесей, удалению растворённых лёгких углеводородов (С1-С4) и обезвоживанию на электрообессоливающих установках (ЭЛОУ).

Атмосферная перегонка

Нефть поступает в ректификационные колонны на атмосферную перегонку (перегонку при атмосферном давлении), где разделяется на несколько фракций: легкую и тяжёлую бензиновые фракции, керосиновую фракцию, дизельную фракцию и остаток атмосферной перегонки — мазут. Качество получаемых фракций не соответствует требованиям, предъявляемым к товарным нефтепродуктам, поэтому фракции подвергают дальнейшей (вторичной) переработке.

Материальный баланс атмосферной перегонки западно-сибирской нефти

Вакуумная дистилляция

Основная статья: Вакуум-дистилляция

Вакуумная дистилляция — процесс отгонки из мазута (остатка атмосферной перегонки) фракций, пригодных для переработки в моторные топлива, масла, парафины и церезины и другую продукцию нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Остающийся после этого тяжелый остаток называется гудроном. Может служить сырьем для получения битумов.

Вторичные процессы

Целью вторичных процессов является увеличение количества производимых моторных топлив, они связаны с химической модификацией молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их преобразованием в более удобные для окисления формы.

По своим направлениям, все вторичные процессы можно разделить на 3 вида:

● Углубляющие: каталитический крекинг, термический крекинг, висбрекинг, замедленное коксование, гидрокрекинг, производство битумов и т.д.

● Облагораживающие: риформинг, гидроочистка, изомеризация и т.д.

● Прочие: процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования, производство ароматических углеводородов и т.д.

Риформинг

Основная статья: Каталитический риформинг

Каталитический риформинг - каталитическая ароматизация нефтепродуктов (повышение содержания аренов в результате прохождения реакций образования ароматических углеводородов). Риформингу подвергаются бензиновые фракции с пределами выкипания 85-180°С^[2]. В результате риформинга бензиновая фракция обогащается ароматическими соединениями и его октановое число повышается примерно до 85. Полученный продукт (риформат) используется как компонент для производства автобензинов и как сырье для извлечения индивидуальных ароматических углеводородов, таких как бензол, толуол и ксилолы.

Гидроочистка

Основная статья: Гидроочистка

Каталитический крекинг

Основная статья: Каталитический крекинг

Каталитический крекинг - процесс термокаталитической переработки нефтяных фракций с целью получения компонента высокооктанового бензина и непредельных жирных газов. Сырьем для каталитического крекинга служат атмосферный и легкий вакуумный газойль, задачей процесса является расщепление молекул тяжелых углеводородов, что позволило бы использовать их для выпуска топлива. В процессе крекинга выделяется большое количество жирных (пропан-бутан) газов, которые разделяются на отдельные фракции и по большей части используются в третичных технологических процессах на самом НПЗ. Основными продуктами крекинга являются пентан-гексановая фракция (т. н. газовый бензин) и нафта крекинга, которые используются как компоненты автобензина. Остаток крекинга является компонентом мазута.

Гидрокрекинг

Основная статья: Гидрокрекинг

Гидрокрекинг — процесс расщепления молекул углеводородов в избытке водорода. Сырьем гидрокрекинга является тяжелый вакуумный газойль (средняя фракция вакуумной дистилляции). Главным источником водорода служит водородсодержащий газ, образующийся при риформинге бензиновых фракций. Основными продуктами гидрокрекинга являются дизельное топливо и т. н. бензин гидрокрекинга (компонент автобензина).

Коксование

Основная статья: Коксование

Процесс получения нефтяного кокса из тяжелых фракций и остатков вторичных процессов.

Изомеризация

Основная статья: Изомеризация

Процесс получения изоуглеводородов (изобутан, изопентан, изогексан, изогептан) из углеводородов нормального строения. Целью процесса является получение сырья для нефтехимического производства (изоп из изопентана, МТБЭ и изобутилен из изобутана) и высокооктановых компонентов автомобильных бензинов.

Алкилирование

Основная статья: Алкилирование

Алкилирование — введение алкила в молекулу органического соединения. Алкилирующими агентами обычно являются алкилгалогениды, алкены,эпоксисоединения, спирты, реже альдегиды, кетоны, эфиры, сульфиды, диазоалканы

рис.2 Переработка нефти технологический процесс

Загрязнения:

1.Атмосферно вакуумная перегонка

Нефть проходит теплообменники Т-1,Т-2,Т-3, Т-4, Т-5, Т-6. где подогревается за счет тепла отходящих продуктов, после чего поступает в отбензинивающую колонну К-1. В колонне К-1 из нефти выделяется легкая бензиновая фракция, которая конденсируется в холодильнике-конденсаторе ХК-1 и собирается в рефлюксной емкости Е-1, откуда подается в стабилизатор К-4. В емкости Е-1 выделяется также газ, направляемый на компримирование.

Полуотбензиненную нефть с низа колонны К-1 направляют через трубчатую печь П-1 в атмосферную колонну К-2. Часть потока полуотбензиненной нефти возвращается в К-1, сообщая дополнительное количество тепла, необходимое для ректификации.

В колонне К-2 нефть разделяется на несколько фракций. С верха К-2 в паровой фазе уходит тяжелый бензин, который конденсируется в холодильнике- конденсаторе ХК-2, а затем поступает в стабилизатор К-4. В качестве боковых погонов выводятся керосиновая и дизельная фракции, которые первоначально подаются в секции отпарной колонны К-3. В колонне К-3 из боковых погонов удаляются в присутствии водяного пара легкие фракции. Затем керосиновая и дизельная фракции выводятся с установки.

С низа К-2 выходит мазут, который через печь П-2 подается в колонну вакуумной перегонки К-5, где разделяется на вакуумные дистилляты и гудрон. С верха К-5 с помощью пароэжекторного насоса А-1 отсасываются водяные пары, газы разложения, воздух и некоторое количество легких нефтепродуктов (дизельная фракция). Вакуумные дистилляты и гудрон через теплообменники подогрева нефти и концевые холодильники уходят с установки.

Для снижения температуры низа и более полного извлечения дистиллятных фракций в колонны К-2 и К-5 подается водяной пар. Избыточное тепло в К-2 и К-5 снимается циркулирующими орошениями.

В стабилизационной колонне получают с верха «головку стабилизации» - сжиженный углеводородный газ, а с низа - стабильный бензин, не содержащий углеводородов С₃ – С₄.

Основные загрязнения : температура, шум, выбросы и разливы (в следствии не герметичности оборудования)

2.Вторичная перегонка нефти

Вторичная перегонка нефти проводится способом химического или термического каталитического расщепления тех продуктов, что выделены из нее в результате первичной нефтеперегонки. При этом получается большее количество бензиновых фракций, а также сырье для производства ароматических углеводородов (толуола, бензола и других). Самой распространенной технологией вторичной нефтепереработки нефти является крекинг. Крекингом называют процесс высокотемпературной переработки нефти и выделенных фракций для получения (в основном) продуктов, у которых меньшая молекулярная масса. К ним можно отнести моторное топливо, масла для смазки и т. п., сырье для нефтехимической и химической промышленности. Протекание крекинга проходит с разрывом С—С связей и образованием карбанионов или свободных радикалов. Разрыв связей С—С выполняется одновременно с дегидрированием, изомеризацией, полимеризацией и конденсацией промежуточных и исходных веществ. Последние два процесса образуют крекинг-остаток, т.е. фракцию с температурой кипения выше 350°C и кокс. Перегонка нефти методом крекинга была запатентована в 1891 году В. Г. Шуховым и С. Гавриловым, затем эти инженерные решения повторил У. Бартон при сооружении в США первой промышленной установки. Крекинг проводится посредством нагревания сырья или воздействия катализаторов и высокой температуры. Крекинг позволяет выделить из мазута больше полезных составляющих.

Основные загрязнения : температура, шум, выбросы и разливы (в следствии не герметичности оборудования)

3.Каталитический риформинг

Процессы каталитического риформинга осуществляются в присутствии бифункциональных катализаторов — платины, чистой или с добавками рения,иридия, галлия, германия, олова, нанесенной на активный оксид алюминия с добавкой хлора. Платина выполняет гидрирующие-дегидрирующие функции, она тонко диспергированна на поверхности носителя, другие металлы поддерживают дисперсное состояние платины. Носитель — активный оксид алюминия обладает протонными и апротонными кислотными центрами, на которых протекают карбонийионные реакции: изомеризация нафтеновых колец, гидрокрекинг парафинов и частичная изомеризация низкомолекулярных парафинов и олефинов. Температура процесса 480-520 °C, давление 15-35 кгс/см². Следует отметить, что большое содержание ароматических углеводородов в бензине плохо сказывается на эксплуатационных и экологических показателях топлива. Повышается нагара образование и выбросы канцерогенных веществ. Особенно это касается бензола, при сгорании которого образуется бензепирен — сильнейший канцероген. Для нефтехимией риформинг — один из главных процессов. Сырьём для полистирола является стирол продукт риформинга.

4.Гидроочистка дизельного топлива и керосина

Сущность процесса гидроочистки состоит в превращении соединений, содержащих серу, азот, кислород и дальнейшем гидрированием с образованием летучих сернистых соединений, сероводорода, аммиака, воды, которые удаляются путем отпарки в ректификационных колонах.

Одновременно происходит насыщение непредельных углеводородов и адсорбция катализатором металлов из состава металлоорганических соединений.

Адсорбция - это массообменный процесс избирательного извлечения одного или группы компонентов из жидкой или газообразной смеси с помощью специально подобранного твердого поглотителя.

Для осуществления этого процесса необходимо обеспечить все условия массообменных процессов. Особенность в этом случае составляет то, что поглотитель является твердым веществом. Он должен обладать высокой избирательной и поглощательной способностью. Эффективность определяется величиной активной поверхности адсорбента. Большую поверхность можно обеспечить двумя путями: уменьшением частиц или пористостью гранул.

Адсорбция, в зависимости от условий процесса является обратным процессом, что позволяет осуществлять непрерывный процесс с регенерацией насыщенного адсорбента.

При гидроочистке, частично протекают реакции изомеризации парафиновых и нафтеновых углеводородов, а так же реакция гидрокрекинга.

При гидроочистке применяются катализаторы ГS-168 Ш, который содержит: трехокись молибдена (МоО ), закись никеля (NiО), двуокись кремния (SiО ) и катализатор ГО-117, содержащий: трехокись молибдена (МоО ) и закись никеля (NiО).

По мере накопления на катализаторе углистых отложений активность катализатора понижается. При значительном падении активности, которая не может быть повышена изменением параметров процесса в допустимых пределах, реакторный блок переводится на цикл регенерации катализатора паровоздушной смесью.

Основные загрязнения : температура, шум, выбросы паров и разливы

5.Каталитический крекинг

термокаталитическая переработка нефтяных фракций с целью получения компонента высокооктанового бензина, легкого газойля и непредельных жирных газов.

Каталитический крекинг — один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. эффективно большим сроком службы катализатора на основе алюмосиликатов (Э. Гудри, 1936 г). Основное достоинство процесса — большая эксплуатационная гибкость: возможность перерабатывать различные нефтяные фракции с получением высокооктанового бензина и газа, богатого пропиленом, изобутаном и бутенами; сравнительная легкость совмещения с другими процессами, например, с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбционной очисткой, деасфальтизацией и т. д. Такой универсальностью объясняется весьма значительная доля каталитического крекинга в общем объёме переработки нефти.

Основные загрязнения : температура, шум, выбросы СО₂ и разливы .

6.Газофракционирующая установка

Газофракционирующая установка – это установка, которая предназначена для разделения смесей легких углеводородов на технически чистые, или индивидуальные, вещества. Данная установка всегда находится в составе газоперерабатывающих, газобензиновых, химических и нефтехимических заводов. Мощность установок может достигать 750 тысяч тонн сырья ежегодно. На переработку на установки поступает сырье, к которому относится газовые бензины из нефтезаводских и природных газов, а также продукты стабилизации нефти, газы крекинга и пиролиза. В составе сырья, как правило, углеводороды, которые содержат от одного до восьми атомов углерода в молекуле. Разделение смесей углеводородов проводится c помощью ректификации. Этот процесс осуществляется в колонных аппаратах. Технологическая схема разделения в газофракционирующей установке газового бензина включает в себя предварительный нагрев, который осуществляется в теплообменнике газового бензина. Затем осуществляется его подача в пропановую колонну. Затем из верхней части этой колонны удаляются пары пропана – они конденсируются в холодильнике-конденсатора и затем идут в емкость орошения.

Некоторое количество пропана возвращается потом на верх колонны как орошение, а избыток уходит в виде готового продукта. Жидкость с нижней части пропановой колонны после нагрева идет на последующее разделение по той же технологии в следующую колонну, где происходит выделение в виде верхнего продукта смеси бутана, а из нижней части отводится уже бензин. Также проводится разделение бутанов на нормальный бутан и изобутан, бензина – на нормальный пентан, изопентан, гексаны и другие вещества. В товарном продукте содержание частого вещества в процентах имеет то же наименования что и при переработке газового бензина. Так, пропан 96, нормальный бутан 96, изобутан 96, стабильный бензин 74, изопентан 95.

Улучшение схемы газофракционирующей установки в первую очередь направлено на уменьшение капитальных и энергетически затрат, автоматизацию процесса контроля и управления с помощью установки, которые осуществляют хроматографических анализаторов качества продуктов на потоках и ЭВМ.

Основные загрязнения : температура, шум, выбросы СО₂ и разливы

7.Автобензин

Основные загрязнения : температура, шум, выбросы СО₂ и разливы

Предложения:

Чательная и своевременная проверка состояния и работоспособности оборудования.Отслеживание качества исходного сырья так как он может повлеять на дальнейшею эксплуатацию оборудования.

Заключение: