Типи виробництва і їх техніко-економічна характеристика.

Виробничий процес і типи виробництва

Поняття виробничого процесу, його склад і принципи його раціональної організації

Виробничий цикл, методи розрахунку і шляхи скорочення його тривалості.

Типи виробництва і їх техніко-економічна характеристика.

ПОНЯТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА, ЕГО СОСТАВ И ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ

Основой сложной и многообразной деятельности предприятия является производственный процесс, в результате которого исходное сырье превращается в готовую продукцию. Производственный процесс осуществляется путем воздействия человека на предмет труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) с помощью определенных средств труда (машины, аппараты, инструменты).

Следовательно, процесс изготовления продукции, или про­изводственный процесс, является результатом взаимодействия предметов труда, средств труда и живого труда. Правильное со­четание этих элементов обеспечивается организацией производ­ства. Совершенствование организации производства является важнейшим условием использования внутрипроизводственных резервов и интенсификации производства. Производственный процесс состоит из многочисленных частных процессов, роль которых в изготовлении готовой продукции неодинакова.

Процессы производства, в результате которых качественно изменяются предметы труда (внутренние свойства, форма, внеш­ний вид и т. д.), являются основными процессами. При­мерами основных процессов могут служить замес теста, раз­делка его, выпечка хлеба, формование карамели, отливка корпусов конфет, фильтрация виноматериалов, их купаж, терми­ческая обработка.

К основным процессам относятся и естественные процессы, роль которых в пищевой промышленности велика. Естественные процессы осуществляются под воздействием сил природы на сырье и материалы без непосредственного участия человека. Примерами естественных процессов являются созревание муки, брожение теста, расстойка тестовых заготовок, сбраживание ви­номатериалов, выдержка коньячных спиртов, кристаллизация. Однако естественные процессы протекают под контролем чело­века и могут быть интенсифицированы.

Вспомогательные процессы способствуют осуществ­лению основных процессов, создавая необходимые для этого условия. К ним относятся: производство всех видов энергии, транс­портировка сырья, материалов, готовой продукции, ремонт обо­рудования, контроль качества изделий. От правильной органи­зации вспомогательного производства в значительной мере за­висят результаты работы всего предприятия. Совершенствование организации основных процессов производства в настоящее время предъявляет все более высокие требования к техниче­скому уровню и организации вспомогательных процессов.

Производственные процессы (основные и вспомогательные) делятся на составные части — операции.

Производственная операция — это такая часть про­изводственного процесса, которая выполняется на одном рабо­чем месте с помощью одних и тех же средств труда, с одним и тем же предметом труда. Постоянство трех элементов — рабо­чей силы, средств труда и предмета труда —является призна­ком выполнения одной операции независимо от ее продолжи­тельности. Изменение одного из этих элементов свидетельствует о начале другой операции.

Правильное расчленение производственного процесса на опе­рации при анализе его структуры является важным условием объективной оценки уровня организации производственного про­цесса. Например, процесс замеса теста с использованием под-катных дежей следует расчленить на ряд операций: подкатить дежу, добавить необходимое количество муки, замесить тесто, откатить дежу. Объединение этих операций в одну (замес те­ста) является неправильным, так как при выполнении ее не бу­дет соблюдаться постоянство трех элементов: рабочей силы, средств труда и предметов труда. В частности, изменяются тру­довые действия рабочего, за которым при непосредственном за­месе теста остается лишь функция контроля за работой тесто­месильной машины, а также происходит изменение предмета труда. Кроме того, объединение этих операций в одну не позво­лит объективно оценить уровень организации процесса, так как в структуре производственного процесса не найдут отражения две тяжелые ручные операции.

Одна или несколько операций, в результате которых осуще­ствляется переход предмета труда из одного качественного со­стояния в другое, называются производственной ста­дией (приготовление теста, выпечка хлеба, варка сиропов и масс, фор­мование конфет и карамели).

Производственные процессы состоят из большого количества разнообразных операций, которые могут быть классифициро­ваны по двум основным признакам: по назначению в процессе производства и по способу выполнения.

По назначению в процессе производства операции делятся на основные и вспомогательные. Основные операции вно­сят какие-либо изменения в состояние, форму, внешний вид предмета труда, а вспомогательные операции лишь создают необходимые условия для нормального хода процесса.

Вспомогательные операции в свою очередь подразделяются на три группы:

- перемещающие, изменяющие положение предмета труда в пространстве;

- контрольные, регулирующие, обеспечивающие контроль за ходом процесса (контроль и регулирование температуры и влажности, отмеривание, взвешивание);

- обслуживающие, обеспечивающие нормальные условия про­текания процесса (проверка, чистка, смазка и регулировка ма­шин; уборка рабочего места).

Требованием рациональной организации производства явля­ется уменьшение удельного веса вспомогательных операций в об­щем их количестве, что позволяет сократить длительность производственного процесса и уменьшить трудоемкость произ­водства продукции. Достигается это совмещением операций и устранением лишних. Например, контроль и взвешивание про­дукции, а также охлаждение полуфабрикатов и готовой продук­ции могут осуществляться при их перемещении.

По способу выполнения производственные операции делятся на машинные, ручные и машинно-ручные.

Машинные операции выполняются машинами под наблю­дением рабочих (выпечка хлеба, формование карамели на карамелеформующем агрегате, глазировка конфет). Роль рабо­чего состоит в контроле за процессом и в его регулировании.

Ручные операции выполняются рабочими без применения машин (подвозка сырья и отвозка готовой продукции на тележ­ках, ручная посадка тестовых заготовок в печь).

Машинно-ручные операции производятся машинами при непосредственном участии рабочих. При отсутствии рабо­чего машина либо не будет работать, либо будет работать вхо­лостую (перевозка грузов на электрокаре, завертка конфет на завертывающей машине с ручной загрузкой).

Расчленение производственного процесса на операции, клас­сификация операций по назначению в производстве и способу выполнения, возможности совмещения или рациональной после­довательности их выполнения являются этапами анализа струк­туры производственного процесса. В результате анализа струк­туры производственного процесса может быть дана оценка его организации по уровню механизации как отношению количе­ства машинных операций к общему их количеству.

На основе результатов анализа разрабатываются предложе­ния по улучшению структуры производственного процесса.

Производственный процесс постоянно совершенствуется в со­ответствии с принципами его рациональной организации. Основ­ными из них являются пропорциональность, непрерывность, па­раллельность, прямоточность и ритмичность.

Пропорциональность процессов производства выража­ется в соблюдении соответствия производительности отдельных рабочих мест, участков, цехов и всех подразделений предприятия и объединения по выпуску продукции в единицу времени (пропускной способности). Следовательно, степень пропорцио­нальности производства может быть охарактеризована величи­ной отклонения пропускной способности каждого рабочего места (участка) от производственного задания по выпуску про­дукции, или коэффициентом пропорциональности К_п, определяе­мым по формуле

где т — количество рабочих мест или участков производства; п — средняя пропускная способность рабочего места или участка, единица продукции в минуту; Z — производственное задание по выпуску продукции, единица про­дукции в минуту.

Например, технико-экономические нормы производительности оборудова­ния поточной линии по выработке городских булок, выраженные в сопоста­вимых единицах (единицах готовой продукции), составляют (в т/ч): бурата 0,9; тестомесильной машины 0,52; тесторазделочной машины 0,53; расстойного шкафа 0,6 и печи 0,4. Производственное задание, установленное на уровне производительности ведущей машины, составляет 0,4 т/ч. Тогда

К_п= (0,9/0,4+0,52/0,4+0,53/0,4+0,6/0,4+0,4/0,4)/5= (2,25+ 1,30+1,32 + + 1,50+1,00)/5 =1,47.

При достижении пропорциональности производства исклю­чается возникновение «узких мест», т. е. перегрузка одних ра­бочих мест, участков и недогрузки других. Задача поддержания пропорциональности производства является постоянной и охва­тывает как основные, так и вспомогательные процессы.

При освоении новых видов продукции, модернизации или обновлении отдельных единиц оборудования изменяется соотно­шение между различными рабочими местами и участками по их производительности. Устранение диспропорций достигается в результате комплексной механизации и автоматизации про­изводственного процесса.

Непрерывность процессов производства предполагает устранение всех перерывов в работе рабочих, оборудования и продвижении предметов труда в процессе производства.

Непрерывность должна обеспечиваться на рабочих местах в процессе выполнения каждой операции, на участке или в цехе при передаче предмета труда на дальнейшую обработку и в масштабе предприятия при передаче полуфабрикатов из од­ного цеха в другой.

Непрерывность работы достигается прежде всего примене­нием автоматического и полуавтоматического оборудования, средств малой механизации. Степень непрерывности производ­ственного процесса тем выше, чем меньше разница между рит­мом поточной линии и продолжительностью технологических операций на рабочих местах или участках.

Коэффициент непрерывности K_н может быть рассчитан по формуле

где m — количество рабочих мест или участков производства; r — ритм по­точной линии, минут на единицу продукции; t_тех — продолжительность тех­нологических операций на рабочем месте или участке, минут на единицу про­дукции.

Если ритм поточной линии больше продолжительности опе­раций на отдельном рабочем месте, то на этом месте будут про­исходить простои оборудования. Если продолжительность опе­рации больше ритма поточной линии, то на данном рабочем месте будет происходить накапливание предмета труда в ожи­дании обработки. И в том и в другом случае непрерывность процесса будет нарушена.

Продолжим предыдущий пример. Ритм поточной линии по выработке го­родских булок составляет 60 мин/0,4 т=150 мин/т. Продолжительность про­сеивания муки 67 мин (60/0,9), замеса теста 115 мин (60/0,52), разделки 113 мин (60/0,53) и расстойки 100 мин (60/0,6). Тогда К_н = [(150—67) + + (150—115) + (150-113) + (150-100) + (150—150) ]/5-150-205/750 = 0,27.

Этот коэффициент характеризует долю общих простоев оборудования по рабочим местам в пределах ритма потока.

Параллельность процессов производства означает од­новременное выполнение отдельных операций по выработке про­дукции. Параллельное выполнение операций обеспечивается при организации поточного производства. Уровень параллель­ности производственного процесса может быть охарактеризован при помощи коэффициента параллельности К_пар, исчисляемого как отношение длительности параллельного выполнения опера­ций к длительности производственного цикла:

К_пар = Т_ц.п / Т_ц

где Т_ц.п — длительность параллельного выполнения операций в пределах производственного цикла, мин; Т_ц — длительность производственного цикла, мин.

Прямоточность процессов производства обеспечивается при соблюдении кратчайшего пути прохождения предмета труда по всем операциям производственного процесса. Это движение должно происходить без возвратных и встречных перемещений. Основное условие прямоточности — расположение оборудования по ходу технологического процесса. Прямоточность может быть охарактеризована коэффициентом прямоточности К_пр, опреде­ляемым по формуле

К_пр = 1 – Т_тр / Т_ц

где Т_тр — продолжительность транспортных операций, мин; Т_ц — длитель­ность производственного цикла, мин.

Требование прямоточности производственного процесса рас­пространяется и на создание кратчайшего маршрута доставки сырья, материалов, полуфабрикатов, запасных деталей со скла­дов и из вспомогательных цехов в основное производство.

Ритмичность процессов производства означает осущест­вление на каждом рабочем месте в равные промежутки времени одинакового установленного объема работы. Этим обеспечива­ется равномерный выпуск продукции.

Коэффициент ритмичности производства Кр может быть оп­ределен несколькими способами:

Кр = П_{ф. пл}/ П_пл

где П_{ф. пл}— фактическая выработка продукции за определенный период (дни, декады) в пределах планового задания на этот период, т; П_пл— пла­новое задание по выработке продукции на определенный период (дни, де­кады), т;

Кр =1 - ∑ (П_пл – П_ф )/ ∑ П_пл ,

где П_ф — фактическая выработка продукции за определенный период (дни), т.

Соблюдение приведенных принципов при организации про­изводства повышает его эффективность. Одной из предпосылок внедрения принципов рациональной организации производства является специализация производства.

Специализация— это процесс обособления отдельных про­изводств, выпускающих определенную продукцию, полуфабри­каты или выполняющих отдельные технологические операции. Для цехов предприятий пищевой промышленности характерна предметная или технологическая специализация. При предмет­ной специализации в цехе начинается и полностью заканчива­ется производство одного вида продукции (конфетный цех, ка­рамельный цех, мармеладный цех кондитерской фабрики). При технологической специализации в цехе осуществляется только определенная стадия технологического процесса (цех производ­ства виноматериалов, цех шампанизации, цех розлива на за­воде шампанских вин).

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА. ВИДЫ ДВИЖЕНИЯ ПРЕДМЕТОВ ТРУДА В ПРОИЗВОДСТВЕ

Рациональная организация производственного процесса во времени предполагает соблюдение непрерывности движения предметов труда в процессе изготовления продукции. Это позволяет увеличить выпуск продукции в единицу времени без дополнительных затрат. Перерывы в движении предмета труда обусловливаются в основном организационными факторами. Следует различать следующие виды перерывов, вызываемых разными причинами:

перерывы, обусловленные режимом работы предприятия, за­висящие от сменности работы предприятия, длительности пере­рывов между сменами, количества нерабочих дней в неделю;

перерывы, вызываемые загруженностью отдельных видов оборудования, вследствие чего предметы труда пролеживают в ожидании обработки. Величина этих перерывов зависит не только от количества оборудования, но и от организации про­изводственного процесса и оперативно-производственного планирования;

перерывы, обусловленные неудовлетворительной организацией производства на предприятии, в том числе плохой организацией рабочих мест и их обслуживания;

перерывы, вызываемые случайными обстоятельствами, в том числе авариями, браком продукции.

В процессе обработки единицы или партии сырья и материа­лов перемещаются от одного рабочего места к другому.

Организация производства во времени предусматривает создание та­кого вида движения, при котором до минимума сокращаются межоперационные запасы сырья и –полуфабрикатов, исключа­ются простои оборудования и рабочих, достигается максимальное совмещение времени выполнения операций.

Различают три вида движения предметов труда в процессе производства: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что обработка изделий ведется партиями. На каждой операции производственного процесса вся партия предметов труда обрабатывается полностью, только после окончания обработки передается на следующую операцию. График последовательного вида движения предметов труда приведен на рис. 1.

В обрабатываемой партии четыре еди­ницы предмета труда, которые проходят обработку на пяти производственных операциях длительностью 6, 4, 8, 2, 4 мин.

Рис. 1. График последовательного вида движения предметов труда

Время, необходимое для обработки партии изделий на опе­рациях производственного процесса при последовательном виде движения предметов труда Т_пос (в мин), определяется по формуле

Т_пос = nt₁ + nt₂ + nt₃+ . . . + nt_n = n ,

где n — количество изделий в партии; t — длительность производственной операции, мин; m — количество операций в процессе.

Подставив цифровые данные графика в эту формулу, по­лучим T_пос = 4(6+4 + 8 + 2 + 4) = 4-24 = 96 (мин).

При последовательном виде движения изделие находится на каждом рабочем месте дольше, чем это необходимо для его непосредственной обработки. В связи с этим увеличивается и общая продолжительность обработки партии изделий.

Параллельный вид движения предметов труда характеризуется тем, что предметы труда передаются с предыдущей операции на последующую поштучно сразу после окончания их обработки. График параллельного вида движения предметов труда, построенный по тем же данным, что и график последователь­ного вида

Рис. 2. График параллельного вида движения предметов труда.

Время, необходимое для обработки партии изделий при параллельном виде движения предметов .труда Т_пар (в мин.), определяется по формуле

Т_пар= + t_гл(n - 1).

где t_{гл –} время наиболее длительной операции, условно принятой за главную, мин.

Подставив цифровые данные графика в формулу, получим

Т_пар =(6 + 4 + 8 + 2 + 4) + 8 (4 - 1) = 48 (мин).

При параллельном виде движения предметов труда значительно сокращается длительность обработки партии изделий. Однако неравенство времени обработки по операциям приводит к перерывам в работе машин на операциях менее продолжительных, чем главная. Величина перерывов (в мин), повторяю­щихся в работе с каждой единицей предмета труда на всех операциях, кроме главной,

τ == t_гл — t_n.

Так, величина перерывов, повторяющихся с каждым изде­лием, на первой операции составляет 2 мин (8—6), на второй— 4 (8—4), на четвертой — 6 (8—2) и на пятой — 4 мин (8—4).

Перерывы в работе тем больше, чем больше разность в продол­жительности операций.

Непрерывность процесса при параллельном виде движения предмета труда может быть достигнута путем синхронизации процесса, т. е. обеспечения равенства или кратности операций по времени.

Параллельно-последовательный вид движе­ния предметов труда характеризуется тем, что предметы труда передаются с одной операции на другую поштучно или передаточными партиями в зависимости от того, сколько вре­мени затрачивается на смежные операции. Этот вид движения предметов труда в производстве соединяет в себе особенности как параллельного, так и последовательного вида движения.

Предметы труда, обработанные на длинной операции, передаются для обработки на короткую операцию передаточными партиями, а с короткой на длинную – поштучно.

Длинной операцией называется такая, которая находится между двумя короткими, а короткой — операция между двумя длинными. Чтобы определить, какие из данных операций длин­ные, а какие короткие, надо перед первой и после последней поставить нуль. В нашем примере (0—6—4—8—2—4—0) длинными будут первая (6), третья (8) и пятая (4) операции, а ко­роткими—вторая (4) и четвертая (2).

Для определения времени начала короткой операции t_n (в мин) после начала длинной используется формула

t_n = t_дл n— t_коp(n — 1),

где t_дл — продолжительность длинной операции, мин; t_коp — продолжитель­ность короткой операции, мин; n — количество изделий в партии.

Вторая операция (короткая)должна начаться после начала длинной операции через t_n = 6 • 4—4(4— 1) = 12 (мин), а четвертая—через t_n = 8 * 4—2(4—1) =26 (мин).

График параллельно-последовательного вида движения предметов труда, построенный по данным предыдущих рисунков, приведен на рис. 3.

Продолжительность обработки партии предметов труда при параллельно-последовательном виде движения меньше, чем при последовательном, на время параллельно выполняемых операций.

Время параллельного выполнения смежных операций со­ставляет: первой и второй — 12 мин, второй и третьей — 12, третьей и четвертой – 6 мин, четвертой и пятой – 6 мин, всего 36 мин. . Отсюда длительность обработки партии предметов труда при параллельно-последовательном виде движения Т_пар._-пос (в мин) может быть определена следующим образом:

n — длительность обработки партии при последовательном виде движения предметов труда, мин; ∑t_совм — время параллельного выполнения смежных операций, мин.

По цифровым данным рис. 9 длительность обработки партии при параллельно-последовательном виде движения предметов труда составляет

Т_пар._-пос = 96—36 = 60 (мин).

При параллельно-последовательном виде движения продолжительность обработки партии меньше, чем при последователь­ном, и больше, чем при параллельном, или такая же. Подготовка к его внедрению требует тщательных предварительных расчетов и четкого оперативного планирования производства.

Например, на макаронной фабрике для выработки рожков установлена специализированная линия «Брайбанти» (Италия) производительностью 7560 кг в смену. Для фасовки рожков применяется полуавтомат «Замбони» производительностью 4780 кг в смену. После фасовки коробки с рожками массой 700 г поступают на упаковочный стол, где их укладывают в короба по 18 шт. и упаковывают. Величина возвратных отходов при подвозке про­дукции к фасовочному автомату и при фасовке составляет 0,7 %. Продолжи­тельность смены 7,5 ч. Сменная производительность оборудования в единицах готовой продукции, коробах вместимостью 12,6 кг (700 г*18), состав­ляет 596 коробов (7560/12,6) и 379 коробов (4780/12,6).

Затраты времени на выполнение технологических операций соответственно равны 0,8 мин (450/596) и 1,2 мин (450/379) в расчете на один короб.

Норма времени на укладку коробок с продукцией в короб и его упаковку составляет 0,9 мин.

При последовательном виде движения предмета труда производственное задание по выработке 100 коробов продукции будет выполнено за 290 мин (0,8x100+1,2x100+0,9-100). При параллельном виде движения предмета труда это же задание будет выполнено за 121,7 мин (0,8 + 1,2 + + 0,9 + 99-1,2). При параллельно-последовательном виде движения на выполнение задания будет затрачено также 121,7 мин (290—79,2—89,1), где 79,2 мин — время параллельного выполнения первой и второй операций. (0,8*99) и 89,1—время параллельного выполнения второй и третьей операций (0,9*99). Время смещения (S) третьей операции относительно начала второй операции составит 30,9 мин (1,2*100-0,9*99). Графики дают представление об использовании производительности оборудования и рабочего времени рабочих. В данном случае целесообразнее использовать параллельно-последовательный вид движения предмета труда как обеспечивающий непрерывную и полную загрузку оборудования и полное использование рабочего времени упаковщиков.

На предприятиях пищевой промышленности используются в основном параллельный и параллельно-последовательный виды движения предметов труда в производстве.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда применяется в тех производствах, где отсутствует единый ритм работы на операциях производственного процесса, в частности в макаронном производстве при использовании прессов периодического действия. В этом случае происходит накапливание полуфабриката, разложенного в кассеты перед загрузкой в сушильный аппарат, и готовой продукции перед укладкой ее в тару. При этом для организации непрерывной работы важно рассчитывать время начала последующих операций после начала предыдущих и величину оборотного задела.

Такие же расчеты проводятся в шоколадном производстве, где применяются шоколадоотделочные машины периодического действия. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда широко используется в пивоваренной и винодельческой отраслях.

3. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ, МЕТОДЫ РАСЧЕТА И ПУТИ СОКРАЩЕНИЯ ЕГО ДЛИТЕЛЬНОСТИ

Сырье и материалы в процессе превращения их в готовую продукцию проходят различные стадии обработки, перемещаясь от одного рабочего места к другому.

Календарное время изготовления продукции, начиная с запуска сырья в производство и кончая выпуском готовых изделий, называется производственным циклом. Продолжительность производственного цикла измеряется в единицах рабочего времени (дни, часы, минуты) и включает в себя время обработки предметов труда, естественных процессов, транспортировки и контроля качества, перерывов в процессе производства в связи с принятым режимом работы предприятия и методом организа­ции процесса.

Длительность производственного цикла Т_ц определяется по формуле

Т_ц = ∑t_{т. о} + ∑t_ест + ∑t_{п. о} + ∑t_{к. о} + ∑t_о.о + ∑t_{м. о} + ∑t_{м. с} — ∑t_совм,

где ∑t_{т. о} — продолжительность всех технологических операций в составе одного цикла; ∑t_ест — продолжительность всех естественных процессов; ∑t_{п. о} — продолжительность всех перемещающих операций в производст­венном процессе; ∑t_{к. о} — продолжительность всех контрольных операций в составе одного цикла; ∑t_о.о— продолжительность всех обслуживающих операций в составе одного цикла; ∑t_м.о — продолжительность межопера­ционного пролеживания предметов труда; ∑t_м.с — продолжительность междусменного пролеживания предметов труда; ∑t_совм — продолжитель­ность всех совмещенных составных частей производственного цикла.

Продолжительность основных технологических операций, естественных процессов, перемещающих, обслуживающих и контрольных операций представляет собой рабочий период.

Рабочий период составляет основу производственного цикла. Уровень организации производственного цикла характеризуется коэффициентом рабочего периода К_рп, определяемым по формуле

К_рп = Р_п / Т_ц

где Р_п — продолжительность рабочего периода в составе одного цикла; Т_ц — продолжительность производственного цикла.

Увеличение этого показателя свидетельствует о сокращении времени перерывов и об улучшении структуры производственного цикла.

Производственный цикл — один из важнейших показателей уровня организации производства. Он служит критерием того или иного варианта организации производственного процесса.

Лучшим считается тот вариант, при котором затраты времени наименьшие.

На основе данных о продолжительности производственного цикла составляются графики выпуска продукции.

Величина производственного цикла оказывает влияние на организацию работы промышленного предприятия и его качественные показатели. Необходимо стремиться к всемерному сокращению длительности производственного цикла, что может быть достигнуто в результате:

· сокращения времени технологических и естественных операций при внедрении прогрессивной технологии производства продукции и правильной организации трудовых процессов;

· сокращения времени вспомогательных процессов при их механизации и автоматизации;

· сокращения времени перерывов, вызываемых ожиданием накопления партии изделий для передачи на следующую технологическую операцию, авариями оборудования и т. д.

· применения отвечающего конкретным условиям производства вида движения предмета труда;

· совмещения выполнения обслуживающих операций с технологическими и перемещающими.

Сокращение длительности производственного цикла обеспечивает увеличение выпуска продукции за определенный период, уменьшение объема незавершенного производства, т. е. количество предметов труда, находящихся или в стадии обработки, или в стадии ожидания обработки. В связи с этим сокращение длительности производственного цикла способствует ускорению оборачиваемости оборотных средств, уменьшению длительности производственного цикла, улучшению использования производственной мощности предприятия, снижению себестоимости про­дукции. Таким образом, сокращение длительности производственного цикла является важным источником всестороннего улучшения экономических показателей работы предприятий.

Наибольшая часть производственного цикла — это технологические операции. Следовательно, основной путь сокращения длительности производственного цикла состоит в интенсификации технологических процессов.

Так, в пивоваренном производстве процесс брожения пива делится на две стадии: брожение и дображивание. Главное брожение происходит в цехе брожения, дображивание — в цехе дображивания.

Процесс главного брожения по классической схеме длится от 5 до 8 сут и состоит из ряда технологических операций:

1) охлаждения горячего пивного сусла до 60 °С в отстойных чанах в течение 2—4 ч;

2) охлаждение сусла с 60 до 4—6 °С в холодильных барабанах;

3) главное брожение в чанах предварительного брожения;

4) брожение до стадии забела;

5) брожение до стадии низких завитков;

6) брожение до стадии высоких завитков;

7) брожение до стадии образования деки; снятие деки и перекачка в танки для дображивания;

9) съем дрожжей.

Дображивание и выдержка пива — еще более длительный процесс, который продолжается в зависимости от сорта пива от 21 до 90 дней по старой технологической схеме и для Жигулевского пива 10 дней по новой схеме. В процессе дображивания выполняется ряд технологических и рабочих операций:

1) заполнение танков пивом;

2) шпунтование танков;

3) дображивание пива и контроль за температурным режимом и осветлением пива;

4) фильтрование и передача пива на розлив.

В последнее время получает все более широкое распространение способ производства пива с применением закрытых цилиндрических танков. При этом совмещаются функции брожения и дображивания, процесс преобразования сусла в пиво протекает быстрее. Ускорение производства основано на интенсификации сбраживания сусла, что вызывается такими факторами:

· увеличением количества семенных дрожжей;

· повышением температуры брожения;

· конструкцией аппарата, способствующей перемешиванию бродящей среды.

Процесс брожения и дображивания состоит из таких операций:

· заполнение закрытых цилиндрических танков (в 3—4 приема) суслом, обогащенным кислородом;

· внесение с первой порцией сусла дрожжей из расчета 0,4 л на 1 кг сусла.

Процесс брожения ведется при температуре 10—14 °С и заканчивается на пятые-шестые сутки. По окончании брожения коническую часть аппарата охлаждают до температуры 2 °С, что вызывает оседание дрожжей, продол­жающееся в течение 2 сут.

Дображивание продолжается при температуре 10—14 °С в цилиндриче­ской части аппарата в течение трех суток.

Окончательное дображивание протекает при температуре 0—2 °С и из­быточном давлении 0,4—0,5 кг/м². После снятия дрожжей пиво выдержива­ется при температуре 0—5 °С в течение 1—2 сут.

Готовое пиво через 14 сут охлаждают, фильтруют и передают на розлив.

4. ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА И ИХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Степень специализации предприятий, устойчивость номенклатуры изготовляемых изделий и объем их выработки опреде­ляют тип производства. Различают три типа производства — единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется неустойчивой и разнообразной номенклатурой изделий, отдельные виды которых вырабатываются в незначительном количестве через определенные промежутки времени по отдельным заказам либо только один раз. Такие предприятия выпускают прокатные станы, паровые турбины* блюминги. К единичному производству относят также опытные предприятия по производству новых видов оборудования. В пищевой промышленности такой тип производства имеет место на опытных заводах научно-произ­водственных объединений и во вспомогательном производстве предприятий (ремонтно-механические мастерские).

Разнообразная номенклатура продукции требует применения универсального оборудования, которое подвергается переналадке и может выполнять ряд операций. Содержание операций, выполняемых на отдельных рабочих местах основного производства, изменяется, как правило, после изготовления каждой единицы продукции.

В процессе производства одновременно находится большое количество разнообразных частей и деталей изделия, что усложняет оперативное руководство производственными процессами. В этих условиях обычно применяется последовательный вид движения предметов труда.

Ограниченное применение специального оборудования и при­способлений вызывает-увеличение затрат живого труда и явля­ется причиной низкой производительности труда.

Для единичного типа производства характерны технологи­ческая специализация рабочих мест и невозможность постоян­ного закрепления определенных деталей и операций за рабочими местами.

В этом производстве относительно велик удельный вес руч­ных сборочных и доводочных операций.

Отсутствует возможность организовать основное производ­ство на основе непрерывного производственного потока.

Применение универсального оборудования и приспособлений вызывает необходимость привлекать рабочих высокой квалифи­кации, умеющих самостоятельно выполнять работу непосредст­венно по чертежам.

Серийное производство характеризуется изготовле­нием повторяющихся партий или серий продукции. В зависи­мости от объема производства и разнообразия номенклатуры изделий (т. е. степени специализации предприятия) серийное производство подразделяется на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Мелкосерийное производство организуется для выпуска про­дукции, требующейся в небольших количествах. При этом номен­клатура продукции довольно разнообразна. Такое производство приближается по своему характеру к единичному производству.