Схема технологического процесса выработки ткани

Содержание

Введение…………………………………………………………………………5

Технический раздел курсового проекта……………………………...............6

Характеристика ткани………………………………………………………….6

Расчет ширины заправки по берду………………………………………….....7

Схема технологического процесса…………………………………………....11

Заправочный расчет ткани……………………………………………………..8

Определение числа нитей в основе……………………………………………9

Расчет расхода пряжи на 100 погонных метров ткани…………………….....9

Поверхностная плотность такни…………………………………………….....9

Расчет паковок…………………………………………………………………10

Длина и масса суровой ткани в куске и рулоне……………………..........10

Расчет ткацкого навоя………………………………………………...........10

Расчет снования………………………………………………………….....11

Расчет цилиндрической бобины…...…………………………...................13

Расчет уточной цилиндрической бобины…………………………...........14

Расчет отходов……………………………………………………………........15

Отходы пряжи при сновании……………………………………………...15

Отходы пряжи при шлихтовании…………………………………………15

Отходы пряжи при пробирании и привязывании основы……….……....15

Отходы основной пряжи в ткачестве…………………………..................15

Отходы уточной пряжи в ткачестве………………………………............16

Общие отходы пряжи………………………………………………………16

Расчет потребности пряжи без учета отходов……………………………….17

Технологическая карта процесса снования………………………….…………………………………..................17

Технологическая карта процесса шлихтования…………………………...…………………………...……………18

Технологическая карта пробирания и привязывания………....................19

Технологическая карта ткачества…………………....................................19

Технологическая карта разбраковки тканей…………………………………………………..……….........................20

Заключение…………………………………………………………..………...21

Список использованной литературы……………………………….………..21

Введение

Уже с начала развития ткацкого производства перед производителем стояла задача обеспечения населения тканями повседневного спроса, а для церкви и двора нужны были художественные материи. Это стало толчком к осваиванию все новых технологий ткачества, окрашивания материй и методов нанесения орнамента на ткань. Для этого за границу отправляли молодых людей для обучения, которые позже внесли огромный вклад в развитие русской текстильной отрасли.

К 40-60-м годам XVIII века русская текстильная промышленность была способна обеспечить тканями внутренний рынок. Хлопчатобумажные и ситценабивные фабрики работали в то время в Москве, Петербурге и Ивано-Вознесенске.

До революции хлопчатобумажная отрасль в России активно развивалась, однако она отставала от более развитых стран. Причина была в слабой технической оснащенности и низкой механизации процесса ткачества. Но уже в 1928 году текстильная отрасль была оснащена 4-мя тысячами автоматических ткацких станков.

С 1926 года по 1931 год идет укрупнение предприятий шерстяной отрасли. В списке предприятий этой отрасли появились Монинский камвольный комбинат, фабрика Калинина в Москве, фабрика имени Тельмана в Ленинграде и фабрика в Тбилиси.

В 40-ые годы увеличилась выработка тканей за счет введения новых мощностей и реконструкции старых комбинатов. Прошла замена оборудования на более современное, с лучшей производительностью. Активно шла автоматизация и механизация производства. Текстильные фабрики работали на бесчелночных ткацких станках, которые значительно повышали производительность труда, если сравнивать с челночными.

Дальнейшее развитие ткачества основывалось на политических, экономических и социальных целях руководства СССР. Основное направление – это наращивание объемов производства тканей. Главенствовало так называемое плановое производство. К сожалению, не уделялось должное внимание новым технологиям и внедрению нового оборудования. Не самым лучшим образом отражалась на развитии текстильной промышленности и сама организация работы отрасли в целом.

Сегодня потребности внутреннего рынка России удовлетворяются в большей мере за счет импорта. Правительство Российской Федерации видит текстильную промышленность приоритетным направлением в развитии экономики страны. Разработана стратегия развития отрасли до 2020 года. Ее основные положения включают создание промышленных кластеров, модернизацию, привлечение инвестиций, внедрение инноваций, в том числе и нанотехнологии. При этом государственная политика направлена на защиту российского производителя, защите от контрафактной и контрабандной продукции, внедрение лизинговых схем, использование субсидий, инвестиционных фондов и развитие частно - государственного партнерства.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Характеристика принятой к выработке ткани

Ткань костюмная степная . Костюмные ткани, как видно из названия, обычно используются для пошива костюмов. Такие ткани имеют вес более 230г /1 м2. Такие ткани могут быть с хлопчатобумажной пряжей, льняными, шерстяными, с филаментным либо штапельным левансом, а также с другими химическими волокнами. Такие ткани должны обладать противосминаемым свойством и не усаживаться.

Таблица 1

Заправочные параметры ткани

Расчет ширины заправки по берду.

Ширина суровой ткани на станке РОР-190, см:

В_с=В_б*(1-0,01а_у) (1)

В_с=190*(1-0,01*12,4)=166,44

Принимаем В_с=166см

Схема технологического процесса выработки ткани

Рис.1

Заправочный расчет ткани

Номер берда:

N_б = ; (2)

N_б = = 90,302

Принимаем N_б = 90

Общее число зубьев берда:

Z_o = ; (3)

Z_o = = 1710

Число зубьев берда для кромки:

Z_кр = ; (4)

b_кр = 1,75 см

Z_кр = 31,5 = 32

Число зубьев берда для фона:

Z_ф = Z_о- Z_кр (5)

Z_ф =1710-32=1678

Коэффициент заполнения узлом зуба берда:

К_з = 2,25*d_o/b (6)

К_з = 2,25*0,237/0,711 = 0,75

d_o = 0,03162*С (7)

С=1,25

d_o = 0,03162*1,25* = 0,237 мм

b = - b_з (8)

b_з = 0,4

b = – 0,4 = 0,71

К_з = 0,71 1

Общее число нитей в основе:

М_о = М_ф+М_кр (9)

М_о = 3356+64 = 3420

М_ф = z_ф*m_ф (10)

М_ф = 1678*2 = 3356

М_кр = z_кр*m_кр (11)

М_кр = 32*2 = 64

Масса основы в 100 пог/м ткани, кг:

q_o = (12)

q_o = = 12,42

b_o = b_сн+b_шл+b_тк = 0,2+1+0,8 = 2%

Масса ошлихтованной основы в 100 пог/м ткани, кг:

q_oшл = q_o(1+0.01*К_НОС*П_и) (13)

П_и = 5%

К_НОС = 2/3

q_oшл = 12,42(1+0.01*2/3*5) = 12,34

Масса уточной пряжи в 100 пог/м ткани для бесчелночных станков без перематывания утка:

q_y = * (14)

l_k = 1.75 см

q_y = * = 13,339

Линейная плотность ткани (масса пог/м ткани):

q_c = 10(q_ошл+q_y) (15)

q_c = 10(12,834+13,339) = 261,73 г/м

Поверхностная плотность ткани (масса м² ткани):

q’_c = 100* q_c /B_c (16)

q’_c = 100* 261,73 /166 = 157,668

Расчет паковок

Расчет куска ткани

Принимаем L_k = 23м, т.к. В_с = 166м

Длина основы для куска ткани, м:

L_оk = L_k(1-0,01а_о) (17)

L_оk = 23(1-0,01*2,9) = 23,68

Масса куска ткани:

G_k = q_c*L_k/1000 (18)

G_k = 261,73*23/1000 = 6,019 =6 кг

1.4.2. Расчет ткацкого навоя:

D_фн = 1000мм = 100см

d_H = 155мм = 15,5см

H_н = 1900мм =190см

Диаметр намотки основы на навое, см:

D_H = D_фн-2 (19)

D_H = 100-2 = 98

Объем пряжи на ткацком навое, см³:

V_H = * (20)

V_H = * = 1396603,31

Расчетная масса ошлихтованной пряжи на ткацком навое, кг:

G_ншл = V_H* γ_H*10^-3 (21)

γ_H = 0,5

G_ншл = 1396603,31*0,5*10^-3 = 698,301

Расчетная масса мягкой пряжи, кг:

G_нм = G_ншл*(1-0,01*П_и) (22)

G_нм = 698,301*(1-0,01*5) = 663,38

Фактическая линейная плотность пряжи с учетом вытяжки, текс:

b_o = b_ш+b_шл (23)

b_o = 0,2+1 = 1,2%

Т’_он = Т_о(1-0,01 b_o) (24)

Т’_он = 36(1-0,01 *1,2) = 35,568

Расчетная длина пряжи на ткацком навое, м:

L_H = G_нм*10⁶/(М_о*Т’_он) (25)

L_H = 663,38*10⁶/(3420*35,568) = 5453,518

Число кусков n_к ткани, которое можно получить с одного навоя:

n_к = L_H/L_ok (26)

n_к = 5453,518/23,86 = 230,300

Принимаем n’_к = 230 кусков.

Сопряженная длина пряжи на навое, м:

L’_H = L_ок*n’_K+l_пр/узл+l_тк (27)

l_пр/узл = l₁*К_пр+(l₁+l₂)*К_узл

l_пр/узл = 0,6*0,05+(0,6+1,2)*0,95 = 1,74

l_тк = l₁+l₂ (28)

l_тк = 1,2+0,6 = 1,8м

L’_H = 23,68*230+1,74+1,8 = 5449,94 = 5450м

Фактическая масса мягкой пряжи на навое, кг:

G’_нм = L’_H*M_o*T’_OH*10^-6 (29)

G’_нм = 5450*3420*35,568*10^-6 = 662,951

Фактическая масса ошлихтованной пряжи на навое, кг:

G’_ншл = G’_нм/(1-0,01*П_и) (30)

G’_ншл = 662,951/(1-0,01*5) = 697,843

1.4.3. Расчет снования:

D_фс = 800мм = 80см

d_с = 240мм = 24см

H_с = 1800мм =180см

D_с = D_фс-2

D_с = 80-2 = 78см

Объем пряжи на сновальном валу, см³:

V_c = (31)

V_c = (78²-24²)= 778280,4

Расчетная масса основной пряжи на сновальном валу, кг:

G_c = V_c* γ_с*10³ (32)

γ_с = 0,5%

G_c = 778280,4*0,5*10³ = 389,14

Расчетная длина пряжи на сновальном валу, м:

L_c = G_c*10⁶/(T’_oc*m_c) (33)

T’_oc = T_o(1-0,01b_c) (34)

T’_oc = 36(1-0,01*0,2) = 35,928

b_c = 0,2%

L_c = 389,14*10⁶/35,928*575 = 18836,70

Число сновальных валов в партии:

n_c = M_o/m_шп (35)

n_c = 3420/616 = 5,55

Принимаем n’_c = 6

Число нитей на сновальном валу:

m_c = M_o/n’_c (36)

m_c = 3420/6 = 575

Число ткацких навоев, получаемых из партии сновальных валов:

n_H = L_c/L’_H (37)

n_H = 18836,70/5450 = 3,45

Принимаем n’_H = 3

Сопряженная длина пряжи на сновальном валу, м:

L’_c = L’_H*n’_H+l_м+l_кл-0,01*b_кл(L’_H*n’_H+l_кл) (38)

l_м = l₁+l₂*(n’_c-1)/n’_c (39)

l₁ = 2,5

l₂ = 0,01*0,15*L_c (40)

l₂ = 0,01*0,15*18836,70 = 28.255

l_м = 2,5+28,255*(6-1)/6 = 26,045 = 26

b_шл = 1

l_кл = 26м

L’_c = 5450*3+26+26-0,01*1(5450*3+26) = 16238

Фактическая масса основы на сновальном валу, кг:

G’_c = l’_c*m_c*T’_oc*10^-6 (41)

G’_c = 16238*575*35,928*10^-6 = 335,454

1.4.4. Расчет основной цилиндрической бобины:

D = 280мм = 28см

d = 52мм = 52см

H = 150мм =15см

h = 5мм = 0,5см

γ =0,41 г/см³

Объем пряжи на цилиндрической бобине, см:

V_бц = (42)

V_бц = = 9139,969 = 9140 см³

Расчетная масса пряжи на цилиндрической бобине, кг:

G_обц = V_бц* γ_бц/10³ (43)

G_обц = 9140*0,41/10³ = 3,74

Расчетная длина пряжи на цилиндрической бобине, м:

L_обц = G_бц*10⁶/Т_о (44)

L_обц = 3,74*10⁶/36 = 103888,889 = 103889м

Число сновальных валов, получаемое из одной ставки бобин:

n_сн = L_бц/L’_c (45)

n_сн = 103889/16238 = 6,39

Принимаем n’_сн = 6

l_нач = 3000м

L_бц = n’_сн*L’_c+l_нач (46)

L_бц = 6*16238+3000 = 100428

Процент начинка, %:

П_нач = *100 (47)

П_нач = *100 = 2,98 ~ 3%

G’_обц = L’_бц*Т’_ом/10⁶ (48)

G’_обц = 100428*36/10⁶ = 3,61

1.4.5. Расчет уточной цилиндрической бобины:

Т.к. Т_о=Т_у = 36, то принимаем L_уб = 103889м.

Фактическая масса пряжи на уточной цилиндрической бобине, см³:

G_бц = V_бц* γ_бц/10³ (49)

G_бц = 9140*0,41/1000 = 3,74

Сопряженные размеры паковок по переходам ткацкого производства

Таблица 2

Расчет отходов

Отходы при сновании на сновальной машине:

О_ос = *100 (50)

n = ч_с*L’_об*10^-6 (51)

ч_с = 2,5

n = 2,5*100428*10^-6 = 0,25

О_ос = *100 = 0,01

Отходы при шлихтовании:

О_ош = *100 (52)

l₂ = 0,01*0,15*16238 = 24,35

О_ош = *100 = 0,300

Отходы при пробирании и привязывании:

О_опр = *100 (53)

l₁ = 0,6

О_опр = *100 = 0,011

Отходы при привязывании на узловязальной машине, %:

О_узл = *100 (54)

О_узл = *100 = 0,033

Суммарное количество отходов пряжи в процессе пробирания и привязывания:

О _пр/узл = О_опр*К_пр+О_узл*К_узл (55)

О _пр/узл = 0,011*0,05+0,033*0,95 = 0,95

Отходы основной пряжи в ткачестве:

О_отк = *100 (56)

О_отк = *100 = 0,033

Отходы уточной пряжи:

О_утк = *100 (57)

n = (58)

n = = 0,28

l₃ = 30

В_уз = В_б+2*l_к (59)

В_уз = 190+2*1,75 = 193,75 = 1,93м

О_утк = *100 = 0,031

Общие отходы пряжи

Общее количество отходов, %:

Основа:

О_о = О_ос+О_ош+О_{опр/узл}+О_отк (60)

О_о = 0,01+0,3+0,031+0,033 = 0,374

Уток:

О_у = 0,031