Обратная связь
|
Источники воздушной плазменной резки Hypertherm Powermax Максимальная производительность: Высокие скорости резки: скорость резки низкоуглеродистой стали толщиной 12 мм на 250 % выше по сравнению с аналогичным показателем для кислородной резки. Превосходное качество резки и строжки позволяет сократить время, затрачиваемое на шлифование на подготовку краев. Простота использования для резки и строжки с Powermax
Технология Smart Sense™ обеспечивает автоматическую корректную установку давления воздуха в зависимости от длинны резка и режима эксплуатации.
Ручные, роботизированные резаки, а также резаки для станков прямолинейной резки предоставляют большую универсальность и просты в использовании.
Широкий диапазон допустимых отклонений напряжения обеспечивает
повышенную производительность при использовании двигателя‑генератора
или низковольтного питания. Улучшенный защитный экран снижает образование окалины и обеспечивает более плавную контактную резку с лучшими результатами.
5На сегодняшний день существует несколько видов резки листовых материалов, самыми популярными из которых являются лазерная, плазменная и гидроабразивная.
Лазерная резка -технология резки и раскроя материалов, использующая лазер высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный лазерный луч обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Лазерная резка отличается отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку, даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей, можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.
Преимущества:
1) высокая скорость резки тонких стальных листов (до 6 мм) не отражающих свет;
2) автоматизация процесса резки;
Недостатки:
1) высокая стоимость оборудования;
2) термическое воздействие на материал в зоне реза со всеми вытекающими; неблагоприятными последствиями
3) ограничение перечня и диапазона толщин подвергающихся резке; материалов
4) невозможность резки светоотражающих или светопропускающих; материалов
5) высокий расход энергии;
6) высокая стоимость обслуживания и ремонта;
7) выделение вредных газов и испарений в процессе резки;
Гидроабразивная резка -Единственный вид резки, технология которой предусматривает использование воды. Гидроабразивная резка основана на обработке материала сильной струей воды с абразивными частицами, скорость которой может составлять до 900 м/мин благодаря микроотверстиям размером всего 0,2 мм. В этом и состоит секрет превращения энергии, при котором кинетика струи переходит в механическую силу резки материала.
Преимущества:
1) низкая температура в зоне рабочего процесса (в пределах 90`C);
2) возможность полностью автоматизировать операции;
3) возможность обработки листовых материалов толщиной до 230 мм;
4) идеальный результат резки деталей;
5) отсутствие деформаций кромки и всей заготовки, изменений в структуре материалов, выгорания легирующих элементов;
6) возможность пакетной обработки тонколистовых материалов, что позволяет уменьшить холостые ходы режущего элемента;
7) гарантия сохранения рабочих характеристик обрабатываемого материала;
8) отсутствие необходимости в дополнительной обработке мест разреза;
9) чистота разреза без продуктов пригорания и оплавления;
10) безвредность и безопасность процесса, соответствующего всем экологическим нормам;
11) отсутствие опасности взрывов и возгораний.
Недостатки:
1) высокая потребность в комплектующих в силу их ограниченного ресурса (в частности, режущей головки);
2)низкая скорость обработки тонколистовой стали;
3) высокая потребность в расходных материалах (абразиве).
При сравнении технологии гидроабразивной резки с альтернативными методами резки (лазерной и плазменной), самым очевидным преимуществом оказывается универсальность технологии. Практика показывает, что, приобретая установку для решения какой-то одной технологической задачи, предприятие очень скоро начинает использовать ее для решения широко спектра разнообразных задач. В течение небольшого времени возможна перестройка технологических процессов, с учетом появившихся, благодаря внедрению гидроабразивной технологии, новых уникальных возможностей.
6. Номенклатура обрабатываемых деталей
Станок плазменной резки металла с ЧПУ предназначен для резки листового металла по любому контуру. Эффективен для изготовления деталей сложной формы из листового металла.
Станок с ЧПУ плазменной резки используется на производственных предприятиях для изготовления деталей или обработки заготовок. ЧПУ означает числовое программное управление. Станок работает по заданной программе с минимальным участием оператора, что максимально исключает человеческий фактор на производстве и увеличивает производительность в разы. Качество реза машинным аппаратом идеально, не требуется дополнительная обработка кромок. А самое главное -фигурные резы и исключительная точность. Достаточно ввести в программу схему реза и аппарат может выполнить любую замысловатую фигуру с идеальной точностью .
Плазменная резка широко используется в различных отраслях промышленности: машиностроении, судостроении, изготовлении рекламы, коммунальной сфере, изготовлении металлоконструкций и в других отраслях. К тому же, в частной мастерской станок плазменной резки тоже может пригодиться. Ведь с помощью него можно быстро и качественно разрезать любой токопроводящий материал, выполнить фигурный рез или изготовить деталь. Рез выполняется высокотемпературной плазменной дугой, для создания которой нужен лишь источник тока, резак и воздух.
Источник питания для плазмореза подает на плазмотрон определенную силу тока. Может представлять собой трансформатор или инвертор. Трансформаторы более увесисты, потребляют больше энергии, но зато менее чувствительны к перепадам напряжения, и с помощью них можно разрезать заготовки большей толщины.Инверторы легче, дешевле, экономнее в плане энергопотребления, но при этом позволяют разрезать заготовки меньшей толщины. Поэтому их используют на маленьких производствах и в частных мастерских. Также КПД инверторных плазморезов на 30 % больше, чем у трансформаторных, у них стабильнее горит дуга. Пригождаются они и для работы в труднодоступных местах. Плазмотрон или как его еще называют «плазменный резак» является главным элементом плазмореза. В некоторых источниках можно встретить упоминание плазмотрона в таком контексте, что можно подумать будто «плазмотрон» и «плазморез» идентичные понятия. На самом деле это не так: плазмотрон - это непосредственно резак, с помощью которого разрезается заготовка. Основными элементами плазменного резака/плазмотрона являются сопло, электрод, охладитель/изолятор между ними и канал для подачи сжатого воздуха. Компрессор для плазмореза необходим для подачи воздуха. В аппаратах плазменной резки используется сжатый воздух, и для создания плазмы, и для охлаждения.Кабель-шланговый пакет соединяет источник питания, компрессор и плазмотрон. По электрическому кабелю подается ток от трансформатора или инвертора для возбуждения электрической дуги, а по шлангу идет сжатый воздух, который необходим для образования плазмы внутри плазмотрона.
Заключение
В работе был изучен станок MultiCam V-серии модели 1-103P, его технические характеристики, область применения, номенклатура обрабатываемых деталей и заготовок, показатели качества реза, сравнение технологии плазменной резки с гидроабразивной и лазерной резкой. Познакомлен с разновидностью плазменной обработки.
Список использованных источников
1. Носенко В.А. Даниленко М.В. Физико-химические методы обработки материалов, 2012. -195 с.
2. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки [Текст] / Под общ. ред. В.А. Волосатова. - Л:. Машиностроение , 1988. -719 с.
3. Схиртладзе А.Г. Технологические процессы в машиностроении [Текст] : учебник / А.Г. Схиртладзе. - М:. Высшая школа, 207. -927 с.
Министерство образования и науки Российской Федерации
|
|