МЕТОДИКА ВЫЯВЛЕНИЯ РЕЗЕРВОВ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПИЩЕВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Под резервами использования производственной мощности понимают возможности увеличения выпуска продукции. Резервы и степень их возможной реализации выявляются в процессе анализа использования производственной мощности. Действен­ность анализа зависит от того, насколько он конкретен и в ка­кой мере является комплексным.

Первое требование обеспечивается в том случае, когда объ­ектом анализа являются не только предприятие или цех, но и каждая входящая в их состав поточная линия. Второе требо­вание направлено на то, чтобы выявить причины неполного использования мощности, для чего анализ использования мощ­ности каждой поточной линии должен производиться по факто­рам, определяющим ее величину.

Анализ следует начинать с определения величины резервов и общего (интегрального) коэффициента использования мощ­ности, для чего применяют следующие формулы: R_M=M–A,

где Rm— резервы использования мощности; М — величина производственной мощности; А — величина выпуска продукции в натуральном выражении;

К_м = A / M,

где К_м— интегральный коэффициент мощности.

Интегральным (общим) этот коэффициент называется по­тому, что при его определении не выделяются отдельные на­правления использования оборудования (интенсивное и экстен­сивное), а учитывается в совокупности их общее влияние.

Как величина резервов, так и коэффициент использования мощности могут быть плановыми или фактическими: в первом случае они характеризуют резервы, предусмотренные планом выпуска, а во втором — фактическую величину резервов и сте­пень использования мощности в отчетном периоде.

Затем переходят к анализу факторов, определяющих мощ­ность отдельной поточной линии, для чего изучают использо­вание ведущих машин в двух направлениях: интенсивном и экс­тенсивном.

Максимальная величина интенсивного использования, т. е. выпуска в единицу времени, выражается технической нормой производительности машины N_T. Резервы интенсивного исполь­зования мощности R_инт можно выразить формулой

R_инт = N_T — q

где q— производительность ведущей машины в единицу времени (т. е. фак­тическая или плановая величина интенсивного использования). Коэффициент интенсивного использования оборудования К_инт можно выразить отношением

К_инт= q/N_T.

Надо иметь в виду, что фактическая выработка в единицу времени (смену, сутки) не всегда может быть одинакова с фак­тической производительностью, а только в том случае, когда отсутствовали внутрисменные нерегламентированные простои. При наличии таких простоев выработка характеризует не только интенсивное, но и экстенсивное использование машины. В этом случае определить фактическую величину интенсивного исполь­зования можно двумя способами:

1) рассчитать производительность при действующих значе­ниях переменных факторов (продолжительность рабочего цикла, величины брака и отходов, регламентированные перерывы);

2) увеличить фактическую выработку в единицу времени на то количество продукции, которое могло быть выработано за время выявленного нерегламентированного перерыва.

Для большей достоверности величины интенсивного исполь­зования оборудования рекомендуется определять средние (за несколько смен) фактические значения переменных факторов (при первом способе определения фактической производитель­ности) и выработки в смену (сутки) и нерегламентированных простоев за это время (при втором способе).

Например, были выявлены следующие средние фактические значения переменных факторов производительности карамелеформующего агрегата

скорость цепи V— 66 м/мин; возвратные отходы а— 3 %; регламентируемые простои t_n— 40 мин в смену.

Условно-постоянные факторы производительности имели следующие зна­чения:

продолжительность смены Т — 480 мин; количество штук изделий в 1 кг К— 110; шаг цепи m— 38 мм.

Подставляя эти данные в формулу расчета производитель­ности агрегата, получим следующую величину

Несовпадение полученных разными способами величин фак­тической производительности возможно при недостаточно пол­ном учете результатов работы, особенно внутрисменных про­стоев.

Из рассмотренных способов определения фактической вели­чины интенсивного использования оборудования (т. е. фактиче­ской производительности) лучшим является первый, при кото­ром конкретизированы условия работы ведущей машины, что важно для выявления причин образования резервов и возмож­ного уровня их использования в очередном плановом периоде и в перспективе.

Эти причины выявляются путем сравнения величины пере­менных факторов машины, принимаемой при расчете техниче­ской нормы производительности, с достигнутой или намечаемой планом величиной.

Скорость, движения рабочих органов (или продолжитель­ность рабочего цикла), брак и регламентируемые простои яв­ляются общими для большинства пищевых производств пере­менными факторами производительности.

Если в приведенном выше примере N_T = 7460кг в смену, то, используя вышеприведенные формулы, получим

Таблица 1

Из данных табл. 1 видно, что величина резерва интенсивного использо­вания 721 кг в смену (9,7%) объясняется меньшей скоростью, более дли­тельными регламентированными простоями и более высокой величиной воз­вратных отходов, чем предусмотрено технической нормой.

Так, анализ скорости формования выявил возможность повышения ее на 2 м/мин без ухудшения качества продукции. Изучение методов чистки, смазки, регулировки агрегата показало возможность сокращения регламентированных простоев на 10 мин в смену, анализ причин возвратных отходов дал основа­ние снизить их величину до 2 %.

При этих условиях проектируемая величина интенсивного использования агрегата составит (q_п— пооектируемая производительность ):

Таким образом, результатом анализа интенсивного использования яви­лось повышение производительности на 435 кг в смену, или на 5,8 %, в результате чего резерв интенсивного использования уменьшился, т. е. сократился разрыв между намечаемой производительностью и ее лучшим отрасле­вым показателем.

При обеспечении достаточной пропускной способности машин в поточ­ной линии и осуществлении организационно-технических мероприятий для достижения намеченных условий производительность 7174 кг в смену может быть принята в качестве технико-экономической нормы использования по­точной линии и использована при расчете производственной программы.

Анализ интенсивного использования должен быть проведен по каждому виду изделий, выпускаемому поточной линией, так как степень освоения технических норм производительности и условия, ее определяющие, могут быть различными. Для обоб­щения результатов анализа интенсивного использования поточ­ной линии, выпускающей несколько видов изделий, следует при­менить формулу для определения технической нормы произво­дительности в этих условиях, затем определить фактическую и проектируемую производительность по ассортименту, после чего найти резервы и коэффициенты интенсивного использования мощности данной поточной линии.

Сумма выявленных таким образом резервов интенсивного использования поточных линий составит величину резервов со­ответствующего цеха (предприятия).

Важное значение имеет улучшение экстенсивного использо­вания оборудования, т. е. использование по времени работы. Максимальной величиной экстенсивного использования является фонд времени, принятый при расчете производственной мощно­сти. Поэтому резервы экстенсивного использования оборудова­ния R_экст в абсолютном выражении (плановые и фактические) определяют по формуле

Анализ экстенсивного использования следует проводить по каждой поточной линии, после чего могут быть получены свод­ные результаты по цеху или предприятию.

Объектом анализа являются все виды простоев оборудова­ния: плановые и внеплановые, целодневные и внутрисменные. Для выявления конкретных причин потерь времени простои дол­жны быть классифицированы по видам (технические, организа­ционные, технологические). Каждый вид простоев должен быть тщательно изучен, в результате чего должны быть разработаны и проведены мероприятия по устранению нерегламентированных простоев и возможному сокращению плановых простоев.

В качестве материалов для анализа используются акты о про­стоях оборудования за отчетный период. Достоверность вели­чины выявленных резервов экстенсивного использования обору­дования определяется полнотой учета простоев оборудования, которая не всегда является достаточной. Наибольшая полнота учета достигается при применении автоматических средств. Большую роль при анализе экстенсивного использования обору­дования играют фотографии рабочего времени, которые позво­ляют полностью выявить не только все виды простоев, но и пе­риодичность и причины их возникновения. Единственным, но весьма существенным недостатком этого метода является его большая трудоемкость, которая значительно снижается при пе­реходе к самофотографиям рабочего дня. Уменьшение или пол­ное устранение простоев оборудования по техническим причи­нам достигается в результате улучшения качества ремонта и периодического осмотра оборудования.

Для сокращения времени на наладку или устранения по­ломки машины участки основного производства должны быть оснащены средствами связи и сигнализации, позволяющими бы­стро вызвать работника технической службы. Важное значение для сокращения простоев по техническим причинам имеет ма­териальная заинтересованность дежурно-ремонтного персонала в сокращении и устранении простоев.

Широкое распространение на предприятиях пищевой про­мышленности бригадного метода работы, повышающего заинте­ресованность всех членов бригады в улучшении конечных ре­зультатов работы, выдвигает более высокие требования к ка­честву ремонтного обслуживания.

В том случае, когда отчетные данные о простоях оборудова­ния вследствие их неполноты не позволяют выявить достовер­ную величину резервов экстенсивного использования, может быть использована следующая зависимость между коэффициен­тами использования мощности для определения коэффициента экстенсивного использования:

Поскольку К_м и К_инт всегда могут быть определены по при­веденным выше формулам,

можно найти К_эст.

Однако этот метод определения К_эстявляется условным, он не позволяет выявить причины простоев и должен применяться совместно с основным. Цель применения этого метода — выя­вить (хотя бы приближенно) потери времени и направить вни­мание работников предприятия на глубокий и подробный ана­лиз экстенсивного использования оборудования.

Например, в результате анализа использования производст­венной мощности получены следующие коэффициенты: К_м = 78,9%; К_инт = 91,3%; К_экст = 98,1 %. При этих данных создается видимость почти полного использования оборудования по вре­мени. Определим К_экст, используя указанную зависимость: К_экст = 78,9/91,3* 100 = 86,4 %, т. е. главной причиной неполного использования мощности явились как раз простои оборудования. Их величина составила 13,6% вместо учтенной 1,9% (100— 98,1).

Таким образом, комплексный анализ использования произ­водственной мощности позволяет не только выявить полную величину резервов, но и предусмотреть использование их в воз­можном размере.