Техническая характеристика ультразвукового дефектоскопа типа УД2-12

Конструктивно дефектоскоп выполнен в виде десяти блоков (табл. 3а.I), каркаса и съемных верхнего и нижнего кожухов (рис. 3а.I).

Рис. 3а.I. Конструкция дефектоскопа

Вставленные в разъемы коммутационные блоки А5–А10 плотно прилегают друг к другу и образуют пульт управления, на верхнюю панель (ВП) дефектоскопа выведены настроечные органы управления, а на переднюю панель (ПП) (с помощью легкосъемных ручек и кнопок) – основные оперативные органы управления (рис. 3а.2): 1 – сенсорный переключатель режима БЦО; 2, 3 – кнопки «Накал» и «Работа» (при нажатии одновременно обеих кнопок включается дефектоскоп); 4 – кнопки аттенюатора для ввода соответствующего ослабления; 5 – ручка для ручного стробирования сигнала на экране ЭЛТ; 6 – экран ЭЛТ; 7 – цифровой индикатор БЦО; 8 – индикатор «Накал»; 9 – индикатор режима БЦО; 10 – световой индикатор АСД: I – красная, II – желтая, III – зеленая лампы; 11 и 12 – выходной и входной разъемы дефектоскопа для подключения ПЭП.

На задней стенке панели (рис. 3а.3) размещены кнопки установки частоты внутренней синхронизации (125 или 500 Гц); кнопка «×2», при нажатии которой данные частоты увеличиваются вдвое (250 или 1000 Гц); кнопка переключения режима синхронизации «Внеш./ Внутр.»; разъемы выхода и входа внешней синхронизации; клемма заземления и плавкие вставки.

По конструктивному исполнению дефектоскоп УД2-12 относится к переносным приборам. Комплектуется он тринадцатью пьезоэлектрическими преобразователями (ПЭП) конструкции «Приз», среди которых есть прямые и наклонные ПЭП с углами ввода α = 40, 50, 65 и 70°, работающие на частотах 1,25; 1,8; 2,5; 5,0; 10,0 МГц. Дефектоскоп УД2-12 способен прозвучивать объект контроля на глубину до 5 м, обеспечивает чувствительность до 102 дБ. Все это позволяет обнаруживать дефекты типа нарушения сплошности, измерять глубину и координаты их залегания.

Таблица 3а.I. Основные блоки дефектоскопа

Дефектоскоп УД2-12 является прибором общего назначения (в маркировке дефектоскопа нет буквы «С»). В маркировке первая цифра «2» указывает на то, что прибор относится к дефектоскопам второй группы сложности, следовательно, в нем реализованы следующие функции: фиксация наличия дефекта, измерение амплитуды отраженного сигнала, определение координат отражателя. Кроме того, при определенной настройке можно определять по блоку цифрового отсчета эквивалентную площадь дефекта (т. е. выполняется функция приборов третьей группы сложности).

На практике для ультразвукового контроля деталей вагонов используются специализированные приборы. Они проще в эксплуатации, не требуют высокой квалификации операторов-дефектоскопистов. Наиболее полно возможности дефектоскопа УД2-12 для контроля различных ОК с сохранением относительной простоты их использования реализуются с помощью технологических карт настройки. Например, на рис. IIIприведена технологическая карта для настройки УД2-12 при контроле осей, которая дает возможность дефектоскописту зафиксировать положение органов управления дефектоскопа (один раз в смену, перед началом контроля и пр.) и использовать затем дефектоскоп как «специализированный».

Рис. 3а.2. Передняя панель дефектоскопа УД2-12

Функциональная схема дефектоскопа приведена на рис. IV, на ней показаны основные блоки: генератор синхронизирующих импульсов (ГСИ), генератор зондирующих импульсов (ГЗИ), приемно-усилительный тракт (ПУТ), генератор напряжения развертки (ГНР), блок электронно-лучевой трубки, блок временной регулировки чувствительности (ВЧР), автоматический сигнализатор дефектов, блок цифрового отсчета, включающий в себя блок отношений, глубиномер, дополнительный индикатор. В свою очередь, ПУТ содержит последовательно соединенные диодный ограничитель, аттенюатор, усилитель высокой частоты (УВЧ), амплитудный детектор (АД) и видеоусилитель (ВУ). Дефектоскоп реализует эхо-метод, теневой и зеркально-теневой методы. На схеме также обозначены кнопки и ручки потенциометров настроечных органов управления ВП.

Рис. 3а.3. Технологическая карта настройки дефектоскопа

Рис. 3а.4. Функциональная схема дефектоскопа

Работа дефектоскопа. Диаграммы напряжений в основных точках дефектоскопа показаны на рис. 3а.5.

Рис. 3а.5. Диаграммы напряжений

Генератор синхронизирующих импульсов обеспечивает синхронизацию работы узлов дефектоскопа, реализуя импульсный режим излучения-приема ультразвуковых колебаний. Он фактически управляет работой ГЗИ, ВРЧ, ГНР, АСД и глубиномера, обеспечивая своими синхроимпульсами их запуск. ГСИ может работать в режиме самовозбуждения (внутренняя синхронизация) или внешнего запуска. Частота внутренней синхронизации может устанавливаться на 125, 250, 500, 100 Гц. Наиболее часто ГСИ используют в режиме самовозбуждения.

Частота ГСИ ограничивается сверху условием полного затухания всех принимаемых сигналов в периоде между соседними ЗИ, снизу – скоростью сканирования ПЭП.

Рис. 3а.6. Форма зондирующих импульсов

Генератор зондирующих импульсов вырабатывает ЗИ высокочастотных электрических колебаний для возбуждения пьезопластины ПЭП. Форма огибающей ЗИ квазиколоколообразная (рис. 3а.6). Длительность зондирующего импульса ограничивается снизу условием сохранения спектральных свойств, т.е. должно иметься хотя бы несколько периодов (примерно 10 колебаний) с требуемой частотой. Но с точки зрения уменьшения «мертвой» зоны и улучшения разрешающей способности длительность ЗИ должна быть как можно меньше. Однако при этом уменьшается излучаемая в ОК энергия. Длительность ЗИ в дефектоскопе УД2-12 находится в пределах 4–6 мкс. Если при этом работать на частоте ультразвуковых колебаний 2,5 МГц, то в импульсе укладывается порядка 10 колебаний. Амплитуда ЗИ находится в пределах 180–300 В.

Импульсы высококачественных электрических колебаний с выхода ГЗИ поступают на контактные площадки пьезопластины ПЭП, которая в результате обратного пьезоэффекта преобразует их в механические. Последние при наличии акустического контакта распространяются в ОК. Дойдя до границы с какой-либо инородной средой, механические колебания переотражаются, попадают на пьезопластину ПЭП и преобразуются ею в результате прямого пьезоэффекта снова в импульсы высокочастотных электрических колебаний, которые далее поступают на вход ПУТ дефектоскопа.

Рассмотрим работу приемно-усилительного тракта. В практике контроля деталей вагонов в основном применяют совмещенный режим работы ПЭП, который излучает и принимает колебания. При этом в процессе излучения с ГЗИ на ПП поступает напряжение в десятки и сотни вольт. Оно может попасть на вход ПУТ и вывести последний из строя, поэтому на его входе устанавливают ограничитель, как правило, диодный, который ограничивает уровень электрического сигнала с ГЗИ на входе ПУТ до 1 В, а во время приема пропускает сигналы с ПП порядка десятков и сотен микровольт.

Приемно-усилительный тракт (ПУТ) предназначен для усиления и детектирования сигналов, регистрируемых ПЭП (от сотен микровольт до единиц и десятков милливольт).

Сигнал при приеме через диодный ограничитель поступает на вход аттенюатора. Аттенюатор представляет собой калиброванный делитель кнопочного типа. Шаг изменения – 2 дБ. Сумма децибел по нажатым кнопкам есть общее ослабление сигнала, которое позволяет сравнивать в децибелах уровни эхо-сигналов от различных отражателей и используется, что очень важно, для настройки чувствительности дефектоскопа и измерения амплитуды принятых сигналов. Причем амплитуда сигнала является информационным признаком дефекта.

Усилитель высокой частоты (УВЧ) предназначен для усиления высокочастотных импульсов колебаний до напряжения, при котором можно проводить детектирование (не менее 1В). Регулятор «Усиление» может менять усиление УВЧ на 46 дБ. Он широкополосный и работает на всех частотах, генерируемых генератором зондирующих импульсов (ГЗИ).

Временная регулировка чувствительности (ВРЧ) позволяет изменять во времени коэффициент усиления УВЧ. Для этого им вырабатывается управляющее напряжение с участком экспоненциально-возрастающей формы. Это дает возможность сократить время восстановления УВЧ после перегрузки его с ЗИ (т. е. подавить ЗИ или убрать шумы ПЭП) и тем самым уменьшить мертвую зону; компенсировать в определенной степени ослабление ультразвука в ОК, обусловленное расхождением луча, а следовательно, и его затуханием (т. е. выровнять чувствительность по глубине ОК). Временная регулировка чувсвительности должна быть либо настроена, либо выключена. В практике ультразвукового контроля деталей вагонов ВРЧ не используется.

Амплитудный детектор (АД) преобразует высокочастотный сигнал электрических колебаний в видеоимпульсный сигнал. Это позволяет улучшить качество изображения на экране ЭЛТ и упростить дальнейшую обработку сигнала. Амплитудный детектор – это последовательная совокупность выпрямителя и сглаживающего фильтра. В результате детектирования формируется однополярная огибающая.

Видеоусилитель (ВУ) производит дальнейшее усиление принятого сигнала до напряжения, необходимого для наблюдения его на экране УД2-12, и дополнительно выполняет функцию подавления шумов, которая реализована в виде схемы компенсированной отсечки, т. е. отсечки с сохранением уровня полезного сигнала. При этом сигналы, превышающие определенный уровень, поступают на экран без подавления. Сигналы ниже уровня отсечки (шумы) могут быть частично или полностью подавлены. Такая отсечка позволяет корректно сравнивать амплитуды сигналов между собой. Устанавливать большой уровень отсечки не рекомендуется, так как наряду с шумами можно подавить и полезный сигнал.

В электронно-лучевой трубке в результате термоэлектрической эмиссии с катода испускается поток электронов. Благодаря модулятору и ускоряющим электродам поток электронов фокусируется в луч, устремляющийся через две пары взаимно-перпендикулярных пластин к экрану. Система отклонения луча здесь электростатическая. Внутренняя поверхность экрана покрыта люминофором – веществом, способным светиться при соударении с ним потока электронов. На экране ЭЛТ в определенном масштабе воспроизводится процесс распространения ультразвуковых колебаний в ОК. Для этого вертикально отклоняющие пластины подключаются к выходу ПУТ, т. е. к выходу ВУ. На горизонтально отклоняющие пластины подаются пилообразные напряжения противоположных полярностей, вырабатываемых ГНР.

Строгая линейность прямого хода луча определяет равномерный масштаб развертки на экране по горизонтали. Для исключения наблюдения обратного хода луча ГНР формирует импульс подсвета, подаваемого на модулятор ЭЛТ. Длительность этого импульса равна длительности прямого хода луча, которая, в свою очередь, определяет размеры зоны контроля, т. е. толщину того участка ОК, где могут быть зарегистрированы эхо-сигналы от дефекта. Изменение длительности пилообразного напряжения обеих полярностей и импульса подсвета происходит синхронно. При этом амплитуда пилообразного напряжения остается постоянной при любой длительности развертки.

В дефектоскопе УД2-12 реализованы два режима контроля: «от поверхности» (режим синхронного запуска развертки) и «по слоям» (режим задержанной развертки). Режим по слоям целесообразно применять при контроле деталей, например оси КП, так как в режиме от поверхности масштаб изображения по горизонтали на экране может оказаться слишком мелким, что не позволит раздельно наблюдать близко расположенные отражатели.

Автоматический сигнализатор дефекта (АСД) производит временную и амплитудную селекцию поступающих с выхода ПУТ сигналов и осуществляет управление дополнительными встроенными индикаторами: звуковым и световым. Временная (т. е. по толщине ОК) селекция необходима для того, чтобы на дополнительные индикаторы не поступали ЗИ, а также эхо-сигналы от отражателей вне зоны контроля. Для этого формируют строб-импульс, параметры которого можно изменять в определенных пределах. Амплитудная селекция необходима для того, чтобы дополнительные индикаторы срабатывали только в том случае, если застробированные сигналы превышают определенный уровень (для эхо-метода) или становятся меньше данного уровня (для теневого и зеркально-теневого методов). В УД2-12 формируется три порога АСД, и к ним привязаны три индикаторные лампы: зеленая – нижний, желтая – средний, красная – верхний пороги срабатывания АСД. Уровни порогов регулируются по высоте экрана, ненужные пороги можно «загнать» вверх за экран. В практике приняты два порога чувствительности: поиска и оценки, которые можно привязать к каким-либо двум из названных индикаторных ламп, обычно красной и зеленой. При работе с использованием эхо-метода горит всегда только одна индикаторная лампа. Звуковой индикатор возбуждается только тогда, когда горит зеленый индикатор и нажата кнопка « » на блоке А10, а также в течение некоторого времени после отжатия этой кнопки или отключения зеленой лампы. Такая работа звукового индикатора исключает пропуск изменения сигнала по амплитуде нижнего уровня порога срабатывания, даже если зеленая лампа включалась на очень короткое время, и дефектоскопист зрительно не зафиксировал ее включение. При превышении желтого или красного уровня звуковой индикатор не работает. При теневом или зеркально-теневом методе звуковой индикатор не возбуждается до тех пор, пока есть превышение всех уровней, но если амплитуда станет ниже зеленого, то он возбуждается.

Глубиномер основан на измерении времени распространения ультразвуковых колебаний от момента излучения ЗИ до момента приема отраженного сигнала с пересчетом в требуемую координату. В дефектоскопе УД2-12 измерение этого времени происходит автоматически. При контроле осей колесных пар вагонов глубиномер не используется, так как зона контроля может быть определена по эхо-сигналам от характерных отражателей (например, галтелей и торцов осей, кромок напрессованных деталей и т. п.), координаты которых известны из конфигурации и геометрии оси.

Генератор напряжения развертки (ГНР) вырабатывает два пилообразных напряжения противоположных полярностей и импульс подсвета, выходы для которых физически разделены. Импульс подсвета поступает на модулятор ЭЛТ, а пилообразное напряжение – каждое на свою горизонтально отклоняющую пластину.

Однако определение скорости ультразвука по формулам (1.1) и (1.2) сводится к измерению значений Е,  и , что требует больших трудозатрат и времени.

Эхо-импульсный метод позволяет определить скорости C_l и C_t экспериментальным способом. Волна, введенная в виде зондирующего импульса (ЗИ) ультразвуковых колебаний в какую-либо деталь, дойдя до внутренних отражателей (несплошности, грани поверхностей), в общем случае будет отражаться в виде эхо-импульса (ЭИ) колебаний.

При глубине залегания отражателя Н и времени прохождения волны  от точки ввода в деталь до отражателя и обратно скорости волн продольной С_l и поперечной С_t (рис. 1.1) определяются по формулам:

а) для продольной волны С_l :

; (3а.3)

б) поперечной волны С_t (рис. 1.2):

, (3а.4)

где 2t_п – время прохождения импульса ультразвука через призму ПЭП в обоих направлениях (акустическая задержка), с; α – угол ввода луча в среду.

Формулы (1.3) и (1.4) положены в основу способа косвенного измерения скоростей C_l и C_t в различных образцах. Для определения скоростей C_l и C_t требуется измерить глубину Н, время , знать или измерить значение времени 2t_п и угол . Акустическая задержка 2t_п при измерении скорости C_l мала, поэтому ею можно пренебречь. Однако при некоторых способах измерения скорости C_t она может быть соизмерима со временем  и ею нельзя пренебрегать. Очевидно, что в любом случае косвенное определение скорости будет приближенным.

Способ косвенного измерения скорости продольной волны C_l
в образцах с плоскопараллельными гранями

Скорость C_l косвенным способом можно измерить путем многократного замера отражений от донной поверхности ультразвуковых волн, излучаемых прямым ПЭП, установленным на противоположную грань образца (рис. 1.3, а) [2].

Применив формулу (1.3) для первого и второго донных импульсов (ДИ), получаем:

. (3а.5)

 

Из уравнения (1.5) следует, что искомую величину C_l можно определить, измерив величину временных интервалов ₁ и ₂ от зондирующего импульса до первого и второго донных эхо-сигналов, полученных на экране дефектоскопа (рис.1.3, б).

Указанные действия на дефектоскопе УД2-12 выполняются блоком цифрового отсчета (БЦО) в режиме «S», с использованием строба автоматической сигнализации дефекта (АСД) и (или) ручного стробирования. Преобразованное уравнение (1.5) показывает, что в данном случае определения времени 2t_п не требуется, поэтому регулятор « » («ушастый нуль») на блоке А6 при измерении временных интервалов ₁ и₂ может находиться в любом положении (кроме крайних), которое удовлетворяет условию: ₁  2t_п (рис.1.4, б). В противном случае БЦО не может определить временной интервал ₁, а иногда и ₂. В случае, если ₁  2t_max = 30 – 35 мкс, то указанное требование выполняется автоматически.

Способы косвенного измерения скорости поперечной волны C_t

На различных образцах

Способ 1. Используются полукруглый образец СО-3 радиусом R и отражатель – вогнутая поверхность. Схема прозвучивания представлена на рис. 1.4, а.

Скорость C_t можно определить, измерив временные интервалы ₁ и ₂ до первого и второго отраженных эхо-сигналов на экране дефектоскопа (рис. 1.4, б). Соотношение для определения C_t, полученное на основе формулы (1.4), имеет вид:

. (3а.6)

Способ 2. Используются образец с плоскопараллельными гранями и отражатель – двугранный угол. Схема прозвучивания приведена на рис. 1.5, а.

В этом случае время ( – 2t_п) соответствует времени прохождения импульса ультразвуковых колебаний непосредственно в образце, где  – измеренное дефектоскопом время прохождения волны от пьезопластины до отражателя и обратно, которое включает в себя акустическую задержку 2t_п, на которую влияет материал призмы ПЭП. Дефектоскоп УД2-12 позволяет устранить её сдвинув нуль глубиномера относительно зондирующего импульса с помощью регулятора « » на блоке А6 верхней панели ПЭП. Для определения значения 2t_п (рис. 1.5, б) необходимо выполнить последовательно следующие операции:

1. Установить ПЭП на поверхность полукруглого образца СО-3 таким образом, чтобы отражение ультразвуковых колебаний осуществлялось от вогнутой поверхности и первый отраженный сигнал достигал максимального значения.

2. Довести амплитуду сигнала до определенного уровня, например до середины экрана, но не менее двух больших клеток на экране ЭЛТ (выполняется с помощью кнопки «Ослабление dB» и (если требуется) регулятора « » на блоке А8).

3. Застробировать сигнал стробом АСД (регуляторы « » и « » – на блоке А10) или ручным стробированием (регулятор « » – на передней панели) (см. прил. 2, рис. 3а.3).

4. Регулятором « » на блоке А6 выставить на БЦО в режиме «S» время распространения ультразвуковых колебаний: 2t_п = 33,7 мкс, если радиус вогнутой поверхности СО-3 составляет 55 мм, а если радиус равен 60 мм, то 2t_п = 36,8 мкс.

3а.2. Порядок и методика выполнения лабораторной работы

3а.2.1. Подготовка к контролю

При подготовке к контролю необходимо выполнить операции, представленные в табл. 3а.1

Таблица 3а.1

Способы косвенного измерения скоростей C_l и C_t

Волна	Продольная	Поперечная
Метод отражения	Эхо-импульсный
Принцип измерения	По двум донным сигналам в образце с плоскопараллельными поверхностями	По двум эхо-сигна­лам в полукруглом образце СО-3 радиусом R	По эхо-сигналу от углового отражателя на глубине Н

Окончание табл. 3а.1

Волна	Продольная	Поперечная
Настройка нуля глубиномера	Не требуется, но важно, чтобы выполнялось условие 1  0	По стандартному образцу СО-3 или СО-3Р
Порядок измерения скорости	Сенсорным переключателем установите на БЦО режим «S»
Установите ПЭП на образец и получите последовательность донных импульсов	Установите ПЭП на горизонтальную поверхность и получите последовательность эхо-сигналов	Установите ПЭП на образец и получите максимум эхо-сигнала от углового отражателя
Аттенюатором, а также регуляторами « » (на блоке А8) и «АМПЛ» (на блоке А7) подведите к заранее выбранному уровню вершину сигнала:
– первого донного сигнала	– первого эхо-сигнала	– эхо-сигнала
	Застробируйте сигнал регуляторами « » и « » (на блоке А10) или ручным стробированием « » (на передней панели)
По БЦО определите значения:
1	1	
Подведите строб к выбранному уровню вершины второго донного сигнала	–
Застробируйте сигнал	–
По БЦО определите значение 2	–
С учетом полученных значений по расчетной формуле определите искомую скорость распространения ультразвуковых колебаний

 

3а.2.2. Проведение контроля

Контроль проводится в следующей последовательности:

1. Измерить скорость распространения продольных ультразвуковых волн С_l в лабораторных образцах из стали и оргстекла с плоскопараллельными поверхностями.

2. Включить дефектоскоп и подключить к нему по совмещенной схеме прямой ПЭП (П111-2,5К12-002).

3. Настроить УД2-12 по технологической карте (см. прил. 2 рис. III).

4. В соответствии с указанной схемой прозвучивания троекратно выполнить процедуру измерения C_l любым способом (см. табл. 1.1) на образцах из стали и оргстекла. Результаты измерений и расчетов занести в табл. 1.2 и 1.3 соответственно.

5. Измерить скорость распространения поперечных волн С_t в лабораторных образцах из стали с плоскопараллельными поверхностями и полукруглом.

6. Включить дефектоскоп и подключить к нему по совмещенной схеме наклонный ПЭП с углом ввода  = 50° (П121-2,5-50°-002).

7. По указанным схемам прозвучивания троекратно выполнить процедуру измерения скорости C_t первым и вторым способами (см. п. 1.1.2) на образце с плоскопараллельными гранями и вторым способом на полукруглом образце СО-3. Результаты измерений и расчетов занести в табл. 1.4 и 1.5 соответственно.

Таблица 3а.2

Результаты измерений и расчетов скорости С_l (образец из стали)

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Основой прочности металлов являются силы межатомного сцепления. Известно, что прочность монокристаллов, у которых отсутствуют дефекты в кристаллической решетке (вакансии, дислокации), в несколько раз превышают прочность поликристаллического тела, состоящего из зерен того же металла. Причиной является различная ориентировка зерен (кристаллов) в поликристаллах, дефекты в самой кристаллической решетке отдельных зерен, присутствие посторонних примесей между зернами поликристалла, ослабляющих связь между ними.

Механическими испытаниями выявляется способность металла противостоять деформации или деформироваться под действием нагрузки, определяются пределы, до которых металл способен выдерживать эти воздействия без разрушений. Для изучения этих свойств применяются единые методы механических испытаний, не зависящие от химического состава, структуры, наличия примесей и дефектов в строении металла. Это позволяет определить влияние этих факторов на деформируемость и прочность сварного соединения.

Свойства сварных соединений, выявляемых механическими испытаниями, принято называть механическими свойствами. На механические свойства сварных соединений влияет большое число факторов: химический состав свариваемого металла, технология сварки, термическая обработка и др.

Механические испытания сварных соединений выполняют по ГОСТ 6996 и включают испытания на растяжение, на изгиб или сплющивание, на ударный изгиб. Металлографические исследования включают исследования макроструктуры и формы шва, микроструктуры различных зон сварного соединения. Эти испытания (исследования) проводятся на образцах, изготовленных из специально сваренных контрольных соединений или, реже, из производственных сварных соединений.

Механические испытания и металлографические исследования выполняют: при аттестации технологии сварки; при контроле сварочных материалов; при контроле квалификации сварщиков или допуска к работе; при контроле качества производственных сварных соединений.

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным стыкам: по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения и выполнены по одному технологическому процессу (тем же способом сварки, с использованием соответствующих сварочных материалов, на тех же режимах, с тем же подогревом и т.д.).

Вырезку заготовок для образцов из контрольных сварных соединений рекомендуется выполнять на металлорежущих станках. Допускается вырезать

Заготовки на ножницах, штампах, кислородной, плазменной и другими методами резки на ножницах, штампах, кислородной, плазменной и другими методами резки.

 

 

Припуск на величину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в результате резки свойствами, назначается в зависимости от метода резки.

При изготовлении образцов необходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойств металла в результате нагрева или наклепа, возникающих при механической обработке.

 

 

Образцы, имеющие отступления от чертежных размеров по чистоте обработки, а также механические повреждения в рабочей части, к испытаниям не допускаются и заменяются комплектом новых образцов, изготовленных из той же пробы или контрольного соединения. Если размеры пробы или контрольного соединения исключают возможность изготовления новых образцов, производят вырезку новой пробы или сварку нового контрольного соединения.

Механические испытания контрольных стыков труб наружным диаметром 108 мм и менее при толщине стенки менее 6 мм можно проводить как на отдельных образцах, вырезанных из контрольного стыка, так и на целых стыках со снятым усилением. В последнем случае испытание на изгиб заменяется испытанием на сплющивание.

Рис. 4.5. Машина испытательная разрывная.

Образцы для механических испытаний вырезают из участков сварных соединений, в которых при радиографическом или ультразвуковом контроле не были обнаружены внутренние дефекты. Из участков с обнаруженными допустимыми несплошностями следует изготавливать образцы (шлифы) для металлографического исследования.

Рекомендуемые схемы вырезки образцов из стыковых и угловых (тавровых) сварных соединений приведены на рис. 4.1-4.2. Из стыковых сварных соединений труб, сваренных без поворота при горизонтальном положении осей труб, схема вырезки образцов по периметру стыка должна соответствовать приведенной на рис. 4.3-4.4; для стыковых соединений труб, сваренных с поворотом при горизонтальном положении осей труб, и соединений труб, сваренных при вертикальном положении осей труб, допускается любое расположение образцов для испытаний.

Механические испытания на целых стыках трубопроводов выполняются для труб с условным проходом до 50 мм.

 

---

Предыдущая123456789101112Следующая