Выбор оптимального метода получения заголовки

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Цель работы: приобретение практических навыков по анализу технологического процесса, определению типа производства, выбору технологического оборудования и оснащения рабочего места, определению уровня технологии.

Определение тина производства

Данные по техпроцессу и результаты расчетов при определении типа производства и коэффициентов загрузки и использования оборудования по мощности:

Таблица 1. Результаты расчетов

Расчётное число рабочих мест С_р.i , шт, определяется по формуле:

где - штучное время выполнения i-ой операции;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. (в данной работе можно принять для двухсменного режима 4015 ч);

– объём выпуска изделий в год, шт. (в данной работе N=15000).

Расчётное число рабочих мест для каждой операции составит:

1. 006 Вертикально-фрезерная:

2. 010 Фрезерная с ЧПУ:

3. 026 Вертикально-сверлильная:

4. 028 Вертикально-сверлильная:

5. 030 Вертикально-сверлильная:

6. 040 Горизонтально-фрезерная:

7. 056 Вертикально-сверлильная:

Такт выпуска τ, мин/шт:

Фактический коэффициент загрузки оборудования k_З.Ф.i на i-ом рабочем месте:

где - расчётное число рабочих мест;

- принятое число рабочих мест. Расчётное число рабочих мест округляют до ближающего целого числа, получая при этом принятое число рабочих мест. =Р_i.

Тогда фактический коэффициент загрузки оборудования для каждой операции составит:

006 Вертикально-фрезерная:

010 Фрезерная с ЧПУ:

026 Вертикально-сверлильная:

028 Вертикально-сверлильная:

030 Вертикально-сверлильная:

040 Горизонтально-фрезерная:

056 Вертикально-сверлильная:

Число операций О_i , закреплённых за одним рабочим местом:

- нормативный коэффициент загрузки оборудования (в данной работе принимаем равным 0,8);

- фактический коэффициент загрузки оборудования на i-ом рабочем месте.

Число операций, закреплённых за одним рабочим местом, для каждой операции составит:

006 Вертикально-фрезерная:

010 Фрезерная с ЧПУ:

026 Вертикально-сверлильная:

028 Вертикально-сверлильная:

030 Вертикально-сверлильная:

040 Горизонтально-фрезерная:

056 Вертикально-сверлильная:

Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска продукции ( ГОСТ 14.004-83). Различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Тип производства определяется коэффициентом закрепления операции К_з.о по ГОСТ 3.1108-74:

где О_i – число различных операций, закреплённых за рабочим местом;

- число рабочих мест;

n – число операций в технологическом процессе (для данной задачи n=7).

При производство массовое, - крупносерийное, – среднесерийное, 20 - мелкосерийное. В единичном производстве коэффициент закрепления операций не регламентируется.

Из полученных данных следует, что производство мелкосерийное.

Таблица 2. Характеристика мелкосерийного производства

Выбор оптимального метода получения заголовки

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; ее назначение и технические требования на изготовление: объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали [3].

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.

В качестве метода получения заготовки принимаем сортовой прокат.

Заготовки из проката и специальных профилей

Для изготовления деталей методами резания и пластической деформации применяют сортовой, специальный прокат и профили. Для механической обработки на токарных автоматах и револьверных станках рекомендуется применять калиброванный прокат диаметром до 100 мм. Холодную высадку ступенчатых деталей на прессах-автоматах также рекомендуется производить из калиброванного проката диаметром до 25 мм.

Специальный прокат применяется в условиях крупносерийного и массового производства, что позволяет почти полностью исключить механическую обработку детали. Гнутые, открытые, закрытые и многослойные профили используются для уменьшения массы и увеличения жесткости деталей. Экономия металла и сокращение времени обработки при их применении соответственно составляет 30-70% и 2-40 %.