ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ, ИХ ЭЛЕМЕНТЫ, ПАРАМЕТРЫ И КЛАССИФИКАЦИЯ

Наиболее прогрессивным методом организации основного производства является поточный метод, который соответствует принципам рациональной организации производства.

Поточное производство имеет следующие основные признаки:

§ расчленение производственного процесса на операции;

§ закрепление каждой операции за определенным рабочим местом, машиной;

§ одновременное выполнение всех операций;

§ немедленная передача предмета труда с одной операции на другую;

§ расположение технологического оборудования по ходу тех­нологического процесса.

Технологическое оборудование, расположенное в последова­тельности выполнения технологического процесса, образует поточную линию. Расчленение производственного процесса на составные части, повторяющиеся на каждом рабочем месте, вы­зывает необходимость постоянного перемещения предметов труда от одного рабочего места к другому, которое может осу­ществляться механизмами и вручную. Чтобы каждое предыду­щее рабочее место непрерывно давало работу каждому после­дующему, необходима согласованность продолжительности вы­полнения операций на рабочих местах. Этим обеспечивается непрерывность производственного процесса и сокращение пе­рерывов в движении предмета труда. В зависимости от того, как реализуются эти требования, поточные линии подразделяют на ряд видов.

По количеству машин, закрепленных за одним рабочим местом, поточные линии делятся на простые и сложные. Простой поточной линией называется такая, в кото­рой на каждом рабочем месте используется одна машина. К сложным поточным линиям относятся такие, в которых на отдельных рабочих местах установлены не одна, а несколько однотипных машин, выполняющих определенную технологиче­скую операцию.

По степени механизации поточные линии подразделя­ются на линии с преобладанием ручного труда, частично меха­низированные, комплексно-механизированные и автоматизиро­ванные.

По степени специализации поточные линии делятся на однопредметные и многопредметные. На однопредметных линиях вырабатывается один вид продукции, например хлеб ржаной, батоны рижские, булки городские.

На многопредметных линиях вырабатываются различные, но технологически однородные виды продукции, например, кон­феты «Ласточка», «Буревестник», «Весна», сухари сливочные, ванильные, лимонные.

По степени охвата производства линии подразде­ляют на участковые и сквозные. Участковые поточные линии охватывают какую-либо часть производственного процесса, сквозные — весь производственный процесс.

По расположению в пространстве поточные линии могут быть горизонтальными, вертикальными и смешанными.

По способу перемещения предмета труда от одной операции к другой линии делятся на конвейерные и бес­конвейерные. В конвейерных линиях в качестве транспортных средств используется транспортер, в бесконвейерных — те­лежки, электрокары, рольганги.

По способу поддержания ритма линии могут быть с регламентированным и со свободным ритмом. Регламентиро­ванный ритм обеспечивается применением автоматического обо­рудования не только на технологических, но и на перемещаю­щих операциях, в результате чего предмет труда поступает с одного места к другому через строго определенные проме­жутки времени. На поточных линиях со свободным ритмом скорость передачи предмета труда определяется рабочим.

По форме поточные линии могут быть прямыми, замкну­тыми, змеевидными, собирательными, П-образными и пр.

Производственные поточные линии или их совокупность об­разуют производственный поток, который может быть одноли­нейным и многолинейным. Однолинейный поток образует одна простая или сложная линия. Многолинейный поток состоит из нескольких поточных линий и может быть простым и сложным. Простой многолинейный производственный поток состоит из не­скольких последовательно расположенных линий.

Сложный многолинейный поток включает в себя несколько поточных линий, расположенных последовательно и парал­лельно. Производственный поток может быть непрерывным и прерывным.

Прерывный поток имеет все признаки потока, но характери­зуется отсутствием согласованной производительности рабочих мест потока и значительным расхождением между ритмами каждого рабочего места и заданного ритма потока. Синхрониза­ции операций в этом случае достичь нельзя. Загрузка оборудо­вания и рабочих мест на таких линиях недостаточно равномерна, и неизбежны простои машин и рабочих на некоторых рабочих местах.

Прерывный поток является наименее совершенной формой поточного производства, но он имеет существенные преимуще­ства перед непоточной формой организации производства. Эти преимущества состоят в том, что резко сокращаются проме­жутки времени между выпуском двух готовых изделий, следу­ющих одно за другим, или двух порций (партий) продукции.

Непрерывный производственный поток — наиболее совер­шенная форма организации поточного производства. Он соот­ветствует всем признакам потока, и все рабочие места в нем согласованы по производительности. Ритмы рабочих мест равны между собой и ритму потока. Предмет труда перемещается с одной операции на другую без пролеживания.

Равенство или кратность времени выполнения каждой опера­ции ритму поточной линии обеспечивается синхронизацией технологического процесса. В результате создается возможность организации графика параллельного вида движения предметов труда и непрерывного протекания производственного процесса. Это создает условия для непрерывной работы всех машин потока.

Для организации ритмичной работы поточных линий боль­шое значение имеет выбор вида межоперационного транспорта.

Назначение транспортных средств в поточном производстве состоит не только в обслуживании рабочих мест, но и в поддер­жании заданного ритма потока путем принудительного пере­мещения изделий с одной операции на другую.

Средства межоперационного транспорта, применяемого на поточных линиях, разнообразны. Их можно разделить на при­водные и бесприводные. Приводные средства делятся на подъ­емно-транспортные механизмы (например, нории в мукопросеивательном отделении хлебозавода) и конвейеры непрерывного действия (например, конвейеры, перемещающие тестовые за­готовки в расстойных шкафах и печах непрерывного действия).

Для перемещения тяжелых грузов (мешки с мукой, сахар­ным песком и пр., фляги, бочки) используются рольганги. Наи­более распространенное стационарное устройство для переме­щения мелких изделий (конфеты, печенье, сухари) — наклон­ные лотки (склизы), по которым изделия перемещаются под действием собственной массы.

Организация поточных линий предъявляет особые требова­ния как к размещению технологического оборудования, так и к выбору различного вида транспортных средств. Для поточного производства установленного ритма выбирают транспортные средства соответствующей производительности, имеющие соот­ветствующую скорость, обеспечивающую установленный ритм.

Скорость конвейера v (м/мин) определяется по формуле v = l/r,

где l — шаг конвейера, м; r — ритм поточной линии, минут на единицу про­дукции.

Ритмичность потока или поточной линии отражает показа­тель затрат времени r, который называется ритмом (тактом). Этот показатель рассчитывается по формуле

r_п = В/П,

где В —плановый фонд времени работы в смену (сутки), ч; П —задание по­току (поточной линии) по выработке продукции в смену (сутки), т.

Ритм потока — это промежуток времени между выпуском двух следующих одна за другой единиц готовой продукции с последней операции потока (поточной линии).

Следовательно, темп потока характеризует его производи­тельность. В том случае, если поток является многопредметным, выпускающим несколько видов технологически однородной про­дукции, величина ритма устанавливается для каждого вида продукции отдельно.

Например, конфетный цех работает в две смены, количество рабочих дней в месяце 22, месячное производственное задание потоку и трудоемкость вырабатываемой продукции следующие:

Время, которое должно быть затрачено на выработку каждого вида продукции, распределяется в следующем соотношении:

Загрузка потока по количеству смен в расчете на каждый вид продукции составит:

Отсюда величина ритмов потока r_п ( в пересчете на 1 т) будет равна

Наряду с ритмом потока (поточной линии) важнейшими ха­рактеристиками поточной линии являются ритмы рабочих мест.

Ритм рабочего места r_р.м. — это промежуток времени между смежными одинаковыми и повторяющимися частичными про­цессами труда или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте. Он определяется как отношение:

r_р.м.= T/Z,

Z= qa,

где q — выработка ведущей машины потока в ту же единицу времени, еди­ницы продукции; а — коэффициент расхождения между выработкой ведущей машины потока и выработкой данного рабочего места.

Производственное задание измеряется в тех единицах пред­метов труда, которые обрабатываются на данном рабочем месте. Например, производственное задание тесторазделочному отделению измеряется в количестве тестовых заготовок, тесто­месильному — в количестве деж теста, варочному отделению карамельного цеха — в тоннах карамельной массы, упаковоч­ному отделению — в количестве коробов упакованной продук­ции.

Поскольку предметы труда, обрабатываемые на ведущей машине, и предметы труда, обрабатываемые на рабочих местах, по технологической готовности и массе неодинаковы, для обес­печения сопоставимости их вводится коэффициент расхождения между выработкой ведущей машины и выработкой данного ра­бочего места. Этот коэффициент учитывает расхождения между выработкой ведущей машины и выработкой рабочего места, возникающие в результате технологических и механических по­терь в производстве, из-за разного удельного веса продуктов, обрабатываемых на данном рабочем месте, в составе готовых изделий.

Для поточных линий в пищевой промышленности характерно наличие машины, выполняющей наиболее важную и трудоем­кую операцию по превращению сырья в готовый продукт. Про­изводительность этой машины определяет производительность всей поточной линии. Такая машина называется ведущей маши­ной потока. Так, в хлебопекарном производстве ведущей ма­шиной является печь, в карамельном — формующие машины (штампующие, режущие), в конфетном — отливочные и отса­дочные машины, размазные конвейеры, в шоколадном — пли­точные отливочные агрегаты, в масло-жировом — прессы (при прессовом методе переработки семян) и экстракторы (при экс­тракционном методе получения масла).

В ряде отраслей пищевой промышленности ведущим в про­изводственном потоке является комплекс машин, а не одна ма­шина. Так, в макаронном производстве к ведущему оборудова­нию относят сушильные аппараты различных конструкций в комплексе с формовочным оборудованием. В автоматических линиях сушильные аппараты составляют единое целое с прессо­вым оборудованием и производительность их одинакова. В скомпонованных линиях непрерывно действующие прессы работают в сочетании с непрерывно и прерывно действующими сушильными аппаратами и производительность их может быть различной.

На заводах первичного виноделия ведущим оборудованием являются прессы и емкости для размещения производимых виноматериалов, на спиртовых заводах — солодовни, бродильные чаны, брагоперегонные аппараты. Для рациональной организа­ции потока в первую очередь необходимо обеспечение согласо­ванности этих машин по производительности, так как этим обусловливается одинаковая продолжительность обработки предмета труда на различных машинах.

Продолжительность обработки предмета труда на данном рабочем месте или данной машине может быть равна ритму этого рабочего места или отличается от него. Разница между ритмом и продолжительностью обработки предмета труда обус­ловлена различием показателей, на основе которых они рассчи­тываются. Если ритм рассчитывается на основе производствен­ного задания рабочему месту (машине), то продолжительность обработки t_o6 — на основе производительности машины:

t_o6 = B / N,

где В— плановый фонд времени работы в смену (сутки), ч; N — производи­тельность машины в смену (сутки), единицы продукции.

Так как производственное задание рабочему месту не всегда соответствует производительности машины на данном рабочем месте, то и ритм не всегда соответствует продолжительности обработки предмета труда на данном рабочем месте.

В том случае, если производственное задание рабочему месту меньше производительности установленной на нем ма­шины, ритм будет превышать продолжительность обработки. Разница между ритмом и продолжительностью обработки пред­ставляет собой время простоя или холостого хода машины, по­вторяющегося с каждым предметом труда.

Например, спиртовой завод располагает бродильными чанами общей вместимостью 1100 м³, позволяющими получать в сутки с 1 м³ 2 дал спирта, и бражной колонной брагоперегонного аппарата производительно­стью 2500 дал спирта в сутки. Отсюда производственное задание брагоперегонному аппарату составляет 2200 дал (1100*2).

Ритм рабочего места в расчете на 1 дал r_р. _м = 1440/2200 = 0,7 мин, про­должительность обработки 1 дал спирта t_o6 = 1440/2500 = 0,6 мин. При этих условиях возникнут перерывы в работе оборудования, нарушится основное требование непрерывности потока — согласованность оборудования по про­изводительности.

В целях реализации важнейшего принципа рациональной организации производства — непрерывности — необходимо со­блюдать условие, при котором продолжительность обработки предмета труда равна или кратна ритму, а производственное задание равно производительности оборудования.

Если поточная линия простая, то длительность обработки на каждом рабочем месте должна быть одинаковой, а если поточная линия сложная, то продолжительность обработки равна или кратна ритму. На тех рабочих местах, где продолжитель­ность обработки больше ритма или кратна ему, устанавлива­ются дополнительные машины. Количество дополнительных машин К_{м. д} определяют по формуле

К_{м. д}=t_об/r_{р. м} — 1 ,

Например, ритм рабочего места по завертке конфет 0,15 мин/кг, а про­должительность обработки 0,9 мин/кг. В этом случае потребуется дополни­тельных машин К_{м. д}= 0,9/0,15—1= 6—1 = 5.

Приведение продолжительности обработки на каждом ра­бочем месте в соответствие с ритмом рабочего места и ритмом потока, которое носит название синхронизации операций, свя­зано с проведением ряда предварительных расчетов, обеспечи­вающих сопоставимость этих показателей.

Синхронизация технологических операций является непре­менным условием организации непрерывного потока.

Синхронизация операций может осуществляться либо путем дифференциации, либо путем концентрации операций техноло­гического процесса. Если длительность операций больше ритма, применяется дифференциация или организуются параллельно действующие рабочие места.

Для обеспечения равенства продолжительности обработки ритму применяют также комбинирование операций, т. е. совме­щение выполнения двух или более операций.

Необходимое общее количество машин на каждом рабочем месте К_м определяют по формулам

К_м = t_обр / r _р.м.

или

К_м = Z/N _т.э.

где Z — производственное задание рабочему месту на определенный период времени (смену, сутки), единицы продукции; N _т..э. — производительность ма­шины на данном рабочем месте (по технико-экономической норме) за тот же период времени, единицы продукции.

Например, цех должен за год выработать 4000 т ириса. Технико-эконо­мическая норма производительности формующе-завертывающего агрегата 180 кг/ч. Количество рабочих смен за год 488, регламентированные перерывы 0,5 ч в смену. Время работы агрегата за год 488(8—0,5) =3660 ч. Количе­ство машин, необходимое для выполнения годового задания, К= 4000/(0,18Х X 3660) =6.

Коэффициенты загрузки машин К_з могут быть определены по этому же принципу:

где n — количество машин; Км. р — расчетное необходимое количество ма­шин; Км.п. — принятое для установки в потоке количество машин.

4 ОСНОВЫ РАСЧЕТА И АНАЛИЗА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОТОКА

Основным условием организации непрерывного произ­водственного потока как высшей формы поточного производ­ства является полная согласованность производительности всех рабочих мест, обеспечивающая равенство ритмов рабочих мест между собой и ритму потока.

Однако ритм рабочего места рассчитывается на единицу предмета труда, обрабатываемого на данном рабочем месте, а ритм потока — на единицу готовой продукции. Значения про­должительности обработки на каждом рабочем месте несопо­ставимы, так как рассчитываются на единицу предмета труда, находящегося в различной степени технологической готовности. Например, не имеет практического смысла сравнение продол­жительности варки 1 т карамельной массы и продолжительно­сти завертки 1 т карамели, как и сравнение ритмов этих ра­бочих мест.

Между тем составить проект производственного потока или выполнить анализ его организации невозможно, не определив согласованности производительности рабочих мест, соответст­вия ритмов рабочих мест ритму потока, продолжительности обработки и ритмов на каждом рабочем месте. Только сопо­ставление этих параметров потока позволяет судить об уровне его организации, о наличии прерывного или непрерывного по­тока, о неиспользованных резервах. В определении указанных параметров и состоит расчет потока.

Задача расчета потока в общем виде заключается в том, чтобы привести в сопоставимый вид задание по выпуску гото­вой продукции с производительностью машин потока; опреде­лить необходимое количество оборудования и уровень его за­грузки, а также необходимую численность рабочих для выпол­нения задания на тех рабочих местах, где операции выполня­ются вручную; дать оценку уровня организации потока.

Эта задача может быть решена двумя способами:

1) на ос­нове определения производственных заданий каждому рабо­чему месту исходя из требования обеспечить непрерывную ра­боту ведущей машины потока;

2) на основе определения при­веденной производительности машин потока, обеспечивающей возможность сопоставления их по производительности.

Первый способ предпочтителен при проектировании поточных линий, в которых имеется ведущая машина и высок удельный вес руч­ных операций, второй — на этапе анализа организации дейст­вующего потока и в том случае, если в потоке нет одной ве­дущей машины. Рассмотрим оба способа расчета потока на примерах.

Пример 1. Расчет потока на основе определения производственных за­даний рабочим местам состоит из следующих этапов:

§ расчета загрузки ведущих машин потока и уточнения задания по выра­ботке продукции с учетом возможностей их специализации;

§ определения производственного задания рабочим местам потока и ритмов;

§ организации труда на рабочих местах потока.

В хлебопекарном производстве ведущей машиной потока является хле­бопекарная печь. Поэтому расчет потока начинают с расчета загрузки хле­бопекарных печей и определения количества печей, необходимых для выпол­нения задания. За основу расчета принимаются технико-экономическая норма производительности печи и плановый выход изделий. Если суточный заказ по выработке батонов из пшеничной муки составляет 9 т, а технико-эконо­мическая норма производительности печи при выпечке данного сорта 2,9 т в смену, то для выполнения этого заказа потребуется одна печь (2,9*3= 8,7 т), но плановое задание должно быть скорректировано в соответствии с производительностью печи. При плановом задании 8,7 т в сутки печь пол­ностью загружена при работе на одном сорте хлеба и дальнейшие расчеты ведутся с целью выявления условий, необходимых для обеспечения непре­рывной работы ведущей машины в течение смены.

Ритм загрузки-разгрузки печи определяют делением продолжительности подооборота на количество люлек в пекарной камере. Продолжительность выпечки батонов 31 мин, количество люлек в печи 24, тогда r_п = 31/24 = = 1,3 мин.

Производственное задание мукопросеивательному отделению определя­ется количеством муки, которое в определенные промежутки времени должно быть просеяно и подано в тестомесильное отделение для обеспечения бес­перебойной работы печи. Количество муки Z_M (в т) для выпечки батонов в смену определяется по формуле

Z_м= П*100 / В,

где П — плановое задание по выработке определенного сорта изделий, т; В— плановый выход изделий, %.

Производственное задание мукопросеивательному отделению при плано­вом выходе батонов Z_M = 2,9*100/134,6 = 2,15 т.

Если мука подается в тестомесильное отделение в мешках, то рассчиты­вается производственное задание в количестве мешков муки, расходуемой за смену. При массе одного мешка с мукой q_меш=70 кг производственное за­дание Z_меш = Z_M/q_меш = 2150/70 = 31 мешок.

Ритм подвозки и засыпки муки при фонде рабочего времени за смену 460 мин г_м=460/31 = 14,8 мин. При наличии силосов для хранения просеян­ной муки может быть рассчитан ритм подачи муки в расчете на 1 т: r_м = 460/2,15=214 мин, а также коэффициент загрузки мукопросеивательного агрегата по формуле

К_м = Z_м / N_м

Если технико-экономическая норма производительности мукопросеива­тельного агрегата составляет 2,5 т в смену, то коэффициент его загрузки Км=2,15/2,5 = 0,86.

Производственное задание тестомесильному отделению при порционном способе приготовления теста исчисляется в количестве деж теста Z_T, не­обходимых для бесперебойной работы печи:

Z_T = (П* 100) qB,

где q — масса муки в одной деже, кг.

Если масса муки в одной деже 120 кг, то производственное задание те­стомесильному отделению Z_T= (2,9*100)/(0,12* 134,6) = 18 деж. Ритм за­меса теста r_т = 460/18 = 25,6 мин.

Производственное задание тесторазделочному отделению устанавлива­ется с учетом потерь некоторого количества кусков теста в результате их отбраковки. Если норма возвратных отходов при разделке составляет 4 %, а масса одного куска теста 0,5 кг, то производственное задание тесторазделочному отделению Z_д= 2900*1,04/0,5 = 3016/0,5 = 6031 кусков теста в смену. Ритм работы тестоделителя r_д = 460/6032=4,6 с.

Коэффициент использования тесторазделочной машины при ее технико-экономической норме производительности 6100 кусков в смену равен 6032/6100 = 0,98.

Рассмотренная методика расчета потока дает исходный материал, позво­ляющий судить о согласованности по производительности машин в потоке только по коэффициентам их загрузки. Сопоставление ритмов рабочих мест невозможно, но на основе ритмов рассчитывают коэффициенты возможного использования рабочего времени рабочих и решают вопрос о необходимой численности рабочих.

При обслуживании машины периодического действия коэффициент воз­можного использования рабочего времени К_Р определяют по формуле

где t_p — норма времени ручных операций, выполняемых в пределах одного ритма рабочего места потока, мин; ∆— норма времени на отдых, % ко вре­мени работы; r — ритм рабочего места потока, мин.

Так, в рассматриваемом примере при величине ритма замеса одной дежи
теста 25,6 мин, норме времени ручных операций по обслуживанию тестоме­сильной машины в пределах одного ритма 10 мин и норме времени на отдых
3 %, коэффициент использования рабочего времени тестомеса

Кр = 10(1 +3/100) /25.6 = 0,4

По этой же формуле находят коэффициенты использования рабочего времени рабочих, занятых ручным трудом.

При норме времени на подвозку и засыпку одного мешка муки 5 мин коэффициент использования рабочего времени рабочих К_р = 5(1+3/100)/14,8=0,35.

При обслуживании машин непрерывного действия, когда обязанности рабочего связаны с контролем и регулированием работы машины, коэффи­циент использования рабочего времени рассчитывают по формуле

где ∑t_р — норма времени всех ручных операций, выполняемых в течение смены, мин; ∆ — норма времени на отдых, % ко времени работы; t_пер — норма времени регламентированных перерывов в течение смены, мин; Т — продолжительность рабочей смены, мин.

По этой формуле могут быть рассчитаны коэффициенты использования рабочего времени на рабочих местах разделки теста и выпечки хлеба.

После определения коэффициентов возможного использования рабочего времени на всех рабочих местах потока составляют сводную таблицу, в ко­торой дается проектируемая численность рабочих в соответствии со сте­пенью загрузки.

Пример 2. Расчет потока на основе приведенной производительности состоит из следующих этапов:

§ расчет приведенной производительности машин потока;

§ определение приведенных производственного задания и ритма потока;

§ определение продолжительности обработки предмета труда на рабочих местах;

§ определение загрузки оборудования;

§ оценка уровня организации потока.

Поточная линия, вырабатывающая нарезные батоны I сорта, включает следующее оборудование:

Выход батонов составляет 139,9 %, нормы технологических затрат:

при брожении 1,7%,

при разделке 0,1 %,

при расстойке 1,2%,

упек 8,7%.

Производительность оборудования для сопоставимости должна быть вы­ражена в единых единицах измерения, либо в единицах измерения исход­ного сырья, либо в единицах измерения готовой продукции.

В нашем примере производительность оборудования измеряется в тон­нах просеянной муки (бурат), замешанного теста (тестомесильная машина), разделанных изделий (тестоделитель), выпеченных батонов (печь). Поэтому судить о согласованности машин по производительности путем сопоставления их технических норм производительности нельзя.

Чтобы обеспечить сопоставимость данных о производительности, приве­дем ее к единым единицам измерения — выразим производительность обору­дования поточной линии в тоннах выпекаемых батонов. Для этого рассчи­таем коэффициенты перевода полуфабрикатов в готовые изделия.

Поскольку в процессе изготовления батонов к исходному сырью (муке) добавляется вода и ряд компонентов по рецептуре, а затем масса предмета труда на технологических операциях (брожение, разделка, замес, выпечка) уменьшается, расчет коэффициента перевода муки в готовые изделия пред­ставляет значительную сложность и аналогичен расчету выхода хлеба.

Для расчета приведенной производительности бурата может быть ис­пользована известная норма выхода батонов (139,9%). Коэффициент пере­вода муки в готовые изделия 1,399 показывает, что из единицы просеянной муки будет получено 1,399 единицы батонов, т. е. приведенная производи­тельность бурата 0,7*1,399 = 0,98 т/ч.

Коэффициенты расчета приведенной производительности остальных ма­шин строятся по другому принципу. На всех остальных машинах поточной линии предмет труда по мере выполнения технологических операций умень­шается. Так, при брожении теста масса его уменьшится на 1,7 %, при раз­делке—на 0,1%, при расстойке — на 1,2% и при выпечке — на 8,7%, а всего на 1,7+0,1 + 1,2 + 8,7=11,7%. Следовательно, из массы теста, приго­товляемого тестомесильной машиной за 1 ч (0,95 т), будет получена масса готовых изделий, которая по величине будет меньше массы теста на 11,7%. Отсюда приведенная производительность тестомесильной машины (выраженная в готовых изделиях) составит 0,95[( 100—11,7) /100]= 0,95*0,883 = 0,84 т/ч.

Коэффициент перевода производительности 12-секционного бункера со­ставит (100—10)/100 = 0,9, так как при брожении теста произошли потери его массы на 1,7%, и приведенная производительность его будет равна 1,03*0,9 = 0,93 т/ч. Коэффициент перевода производительности тестоделителя (100—9,9)/100 = 0,901, расстойного шкафа (100—8,7)/100=0,913, печи—1,00. Расчетные данные приведены ниже.

Производительность оборудования, выраженная в готовых изделиях, яв­ляется приведенной и может быть сопоставлена для выявления машины, имеющей наименьшую производительность, и для определения производствен­ного задания и ритма поточной линии.

Производственное задание поточной линии не может превышать 0,83 т/ч готовых изделий и будет одинаковым для всех рабочих мест потока.

Ритм поточной линии также будет единым для всех рабочих мест, так как рассчитан на одно и то же производственное задание в единицах изме­рения производительности (в т/ч готовых изделий): r = 60/0,83 = 72,2 мин (на 1 т батонов).

При одинаковой величине ритмов поточной линии и всех рабочих мест продолжительность обработки единицы предмета труда на различных опера­циях будет неодинаковой. Так, продолжительность обработки на различных операциях составит:

просеивания муки t_0б= 60/0,98 = 61,2 мин;

замеса теста t_0б = 60/0,84 = 71,4 мин;

брожения теста t_0б = 60/0,93 = 64,5 мин;

разделки теста t_0б= 60/1,44 = 41,7 мин;

расстойки тестовых заготовок t_0б — 60/0,96=62,5 мин;

выпечки t_0б = 60/0,83 = 72,2 мин.

Сопоставление продолжительности обработки и ритма дает представле­ние об уровне загрузки оборудования:

бурата 61,2/72,2=0,84;

тестомесильной машины 71,4/72,2 = 0,99;

бункера 12-секционного 64,5/72,2 = 0,89;

тестоделителя 41,7/72,2 = 0,58;

расстойного шкафа 62,5/72,2 = 0,87;

печи 72,2/72,2=1,00.

Таким образом, полностью загружена лишь печь, наименее загружен­ной машиной является тестоделитель. Средний коэффициент загрузки машин поточной линии К_з.ср может быть рассчитан по формуле

В идеальном случае этот коэффициент должен быть равен нулю. В на­шем примере коэффициент непрерывности показывает, что отклонения про­должительности обработки от ритма в целом по поточной линии состав­ляют 13,7 %.

Согласованность оборудования по производительности может быть также охарактеризована коэффициентом пропорциональности К_проп, опре­деляемым по формуле

Каждое слагаемое представляет собой коэффициент согласованности с производительностью ведущей машины. В идеальном случае этот коэффи­циент должен быть равен 1. В нашем примере он показывает, что в целом по поточной линии оборудование недогружено на 20%.