РЕЗЕРВЫ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Максимально возможное повышение непрерывности потока является важнейшим требованием эффективности производ­ства. Наиболее высокая эффективность от применения потока достигается при массовом производстве. Предпосылкой орга­низации массового поточного производства является дальней­шее углубление концентрации и специализации производства. От степени специализации и типа производства в значительной мере зависит и уровень механизации и автоматизации поточ­ных линий.

Практика предприятий и особенно производственных объ­единений подтверждает, что углубление внутризаводской спе­циализации внутри объединения является эффективным на­правлением, охватывающим техническую, организационно-про­изводственную и экономическую деятельность предприятий. Углубление специализации в производственных объединениях позволяет создавать лучшие по сравнению с отдельными заво­дами предпосылки для совершенствования поточного произ­водства.

Основные резервы в области совершенствования организа­ции поточного производства могут быть реализованы в резуль­тате следующих мероприятий:

§ расширения сферы применения потока на предприятиях, где уже используются поточные методы, т. е. создания сквозных потоков;

§ перехода к более совершенным организационным формам потока, в частности от прерывного потока к непрерывному;

§ специализации поточных линий;

§ повышения уровня механизации потока.

Уровень специализации предприятий по номенклатуре вы­пускаемой продукции непосредственно влияет на специализа­цию производственных подразделений и рабочих мест. Даль­нейшее развитие поточного производства во многом зависит от постоянной специализации рабочих мест. Чем выше уровень специализации, тем больше возможностей для механизации и автоматизации производства и роста производительности труда.

Переход от мелкосерийного производства к крупносерий­ному или массовому на базе специализации является основным средством внедрения передовой технологии, построения сквоз­ных потоков, повышения уровня механизации производства.

Уровень механизации производства зависит от удельного веса механизированного труда в общих трудовых затратах и производительности применяемого оборудования.

Основной эффект от углубления специализации достигается за счет снижения трудоемкости продукции. При разработке во­просов специализации производства необходимо с помощью расчетов трудоемкости определять возможную количественную характеристику эффекта.

Значительные резервы поточного производства заключены в соблюдении равномерности в работе и постоянного ассорти­мента выпускаемых изделий. Любое изменение программы и ассортимента выпускаемой продукции влияет на величину рит­мов, а следовательно, и на согласованность по времени опера­ций производственного процесса. Если объем выпуска продук­ции непостоянен в связи с изменением заказов, то достигнуть стабильности в организации потока не удается. При сокраще­нии объемов заказов уменьшается общий фонд времени работы линии, а следовательно, недостаточно полно используется обо­рудование и рабочее время.

Наиболее целесообразна работа поточной линии с постоян­ным числом рабочих мест и единым ритмом выпуска. Однако в производственных условиях нередки ситуации, когда некото­рые рабочие места потока вследствие более высокой произво­дительности установленного оборудования обеспечивают обра­ботку предмета труда за время, которое значительно меньше ритма потока. При этом коэффициент загрузки оборудования и коэффициент использования рабочего времени рабочего на этих рабочих местах невысоки, оборудование и рабочие про­стаивают.

Если перерывы продолжительны, рабочие могут быть ис­пользованы на других работах. Время перерыва в работе обо­рудования т (в мин) на тех рабочих местах, где длительность обработки предмета труда меньше ритма рабочего места, опре­деляется по формуле τ=r_р.м — t_o6.

Если работа на данном рабочем месте будет организована так, что некоторое время оборудование будет работать в ритме, равном продолжительности обработки, то производственное задание будет выполнено за определенный промежуток вре­мени

t_п.н.о. = t_об * n,

где t_п.н.о— период непрерывной обработки партии предметов труда, мин; п — величина партии предметов труда, шт.

После этого образуется значительный перерыв в работе машины и рабочих. Величина этого перерыва

∑τ = r_пар - t_{п.н.о. ,}

где r_пар — ритм обработки партии, мин (r_пар= r_р.м.*n).

Наличие довольно длительных перерывов в работе создает условия для организации многостаночного обслуживания.

Например, просеиватель муки имеет производительность 8 т в смену. Производственное задание просеивательному отделению на смену установ­лено 5 т. Просеивание осуществляется порциями по 100 кг. Время работы в смену 460 мин. Отсюда расчетный ритм работы просеивателя на порцию r_р.м= 460/50 = 9,2 мин. Продолжительность обработки одной порции

t_об = 460/80 = 5,7 мин.

Простои просеивателя в пределах одного ритма

t =r_р.м— t_об= 9,2 — 5,7 = 3,5 мин.

Для выполнения производственного задания потребуется непрерывная работа просеивателя в течение времени t_п.н.о= 5,7*50 = 287 мин=4,8 ч. Общее время простоев просеивателя в течение смены

∑τ = 460 — 287= 173 мин = 3 ч.

На это время просеиватель может быть остановлен, а рабочий, обслу­живающий его, направлен на выполнение других смежных работ.

Такой метод организации наименее загруженных рабочих мест применим не только для машин периодического действия, но и для машин непрерывного действия. При расчетном ритме значительно большем, чем продолжительность обработки, та­кие машины полностью используются по времени, но недоис­пользуются по производительности. Перевод их на режим ра­боты в ритме, равном продолжительности обработки, позво­ляет полностью использовать их производительность.

При такой организации работы отдельных машин и рабо­чих мест необходимо наличие емкостей для накопления обра­ботанного предмета труда, равномерно поступающего на даль­нейшую обработку в период прекращения работы машин. Это количество предметов труда называется оборотным заделом. Оборотный задел создается также между смежными рабочими местами, на которых производительность машин неодинакова. Если производительность предшествующей машины больше производительности последующей, то у последующей машины происходит накопление предмета труда, который и представ­ляет собой оборотный задел. Если производительность после­дующей машины больше, чем производительность предыдущей, то оборотный задел создается искусственно, чтобы обеспечить непрерывную работу последующей машины.

Помимо оборотного задела на поточных линиях образуются другие виды заделов: технологический, транспортный, ре­зервный. Технологический задел — это все количество обрабатывае­мых предметов труда, одновременно находящихся на всех ра­бочих местах поточной линии. Величина технологического за­дела З_т может быть определена по формуле

З_т=∑Р_м*п,

где =∑Р_м — общее количество рабочих мест поточной линии; п — количество предметов труда в обрабатываемой партии (размер, порция).

Транспортный задел З_тр представляет собой то количество обрабатываемых предметов труда, которое должно находиться в процессе перемещения от одной операции к другой:

З_тр = (Z/l)n,

где Z— длина поточной линии, м; l — шаг поточной линии, м.

Шагом поточной линии называется расстояние между цент­рами двух смежных рабочих мест.

Резервный (страховой) задел 3_Рсоздается только на неко­торых рабочих местах поточной линии в целях предотвращения возможных нарушений непрерывности поточной линии. Размер этого задела определяется на основе статистических данных об имевшихся нарушениях непрерывности обработки предметов труда и рассчитывается по формуле

З_р = t_пот/t_об,

где t_пот— средняя величина потерь времени по ликвидации организационно-технических неполадок на данном рабочем месте, мин.

Суммарная величина технологического, транспортного, ре­зервного и оборотного заделов называется общим заделом по­точной линии. Заделы необходимы для нормальной работы по­точной линии.

Выявление и использование резервов совершенствования организации поточного производства находят отражение в улучшении таких показателей, как ритмичность производства и равномерность выпуска продукции, непрерывность потока и его пропорциональность, параллельность производственных процессов и прямоточность.

6. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Повышение эффективности производства — важнейшая за­дача всего коллектива предприятия. В решении этой задачи велика роль правильной организации работы в основном про­изводстве.

Применение поточной формы организации производствен­ных процессов обеспечивает не только увеличение выпуска про­дукции, но и улучшение всех технико-экономических показате­лей работы предприятия.

Необходимость постоянного поддержания ритма потока спо­собствует лучшему использованию оборудования и рабочего времени рабочих, сокращает потери рабочего времени. Непре­рывность производственного процесса в условиях поточного производства обеспечивает существенное сокращение длитель­ности производственного цикла и размеров потребных оборот­ных средств.

При стабильности условий работы при специализации по­точных линий уменьшается брак производства, снижается се­бестоимость продукции. Поточное производство обеспечивает снижение трудоемкости продукции вследствие сокращения за­трат времени на производство изделий и повышения уровня механизации процесса.

В качестве основных факторов повышения эффективности поточного производства можно назвать следующие:

§ использование высокопроизводительного специализирован­ного оборудования;

§ использование прогрессивной технологии;

§ увеличение объема производства продукции;

§ обеспечение высокой ритмичности производства;

§ повышение производительности труда;

§ сокращение длительности производственного цикла;

§ ускорение оборачиваемости оборотных средств;

§ снижение себестоимости продукции;

§ увеличение прибыльности и рентабельности.

Для оценки экономической эффективности поточного произ­водства могут быть использованы такие показатели, как удель­ные затраты живого труда на производство единицы продук­ции; удельные капитальные затраты, приходящиеся на единицу продукции, изготавливаемой на поточной линии; себестоимость единицы продукции, вырабатываемой на поточной линии; съем продукции с 1 м² производственной площади.

Удельные затраты живого труда на единицу вырабатывае­мой продукции У_т в (чел.-мин) определяют по формуле

У_т= (Т _смК_р)/Z_см

где Т _см— время работы поточной линии в течение смены, мин; К_р — коли­чество рабочих, занятых на поточной линии, человек; Z_CM— производственное задание поточной линии по выработке продукции за смену, единицы про­дукции.

Удельные затраты живого труда могут быть определены и по однородным операциям сравниваемых поточных линий.

Общая экономия живого труда по всей линии ∆Э_Т(в чел.-ч) в результате, например, комплексной механизации может быть рассчитана по формуле

∆Э_Т = (Т _см К ¹_р) / Z'_cm – (Т _см К"_р ) / Z"_cm

где и К"_р — количество рабочих, занятых на линии соответственно до комплексной механизации и после нее, человек; Z'_cm и Z"_cm — производ­ственное задание поточной линии соответственно до комплексной механиза­ции и после нее, единицы продукции.

Для того чтобы количественно охарактеризовать, в какой мере на данной стадии механизации производственного потока используются возможности экономии затрат труда (т. е. роста производительности труда), открываемые полной комплексной механизацией производства, используется формула

α_мех = ∆t _ч.м / ∆t _п.м *100 = (t_р — t _ч.м )/(t _p - t _п.м ) 100,

где α_мех — повышение уровня механизации, %; ∆t _ч.м — экономия рабочего времени при частичной механизации, чел.-ч на единицу продукции; ∆t _п.м — экономия рабочего времени при полной механизации, чел.-ч на единицу про­дукции; t_p— трудоемкость изделия при изготовлении его немеханизированным способом, чел.-ч на единицу продукции; t _ч.м — трудоемкость изделия в усло­виях частичной механизации труда, чел.-ч на единицу продукции; t _п.м — трудоемкость изделия в условиях полной комплексной механизации труда, чел.-ч на единицу продукции.

Удельные капитальные затраты по поточной линии Кз (в грн.) рассчитывают по формуле

К₃ = К_общ/П_год.

где К_общ— сумма капитальных затрат, связанных с внедрением в производ­ство поточной линии, грн.; П_год— годовое производственное задание по­точной линии по выработке продукции, единицы продукции.

При определении экономической эффективности внедрения поточной линии сравнивают эксплуатационные расходы и ка­питальные затраты на сопоставимый объем производства про­дукции. Эффективным признается тот из сравниваемых вари­антов, который обеспечивает снижение капитальных затрат и себестоимости продукции.

Если один из двух сравниваемых вариантов дает увеличе­ние капитальных затрат и снижение себестоимости, опреде­ляют срок окупаемости дополнительных капитальных затрат Т_ок (в годах) по формуле

Т_ок = (К₂ – К₁)/(С₁-С₂),

где К₁ и К₂— капитальные затраты соответственно по базовому и внедряе­мому варианту, грн.; С₁ и С₂— затраты сырья, материалов и эксплуатацион­ные расходы за год соответственно по базовому и внедряемому варианту, грн.

Для сравнения нескольких машин и выбора экономически более эффективного варианта используют формулу, по кото­рой лучший вариант выражается меньшей суммой затрат:

С * E_H*K = минимум,

где С — затраты сырья, материалов эксплуатационных расходов при опреде­ленном варианте за год, руб.; Е_н — отраслевой нормативный коэффициент эффективности; К — капитальные затраты по данному варианту, грн.

Показатель съема продукции, вырабатываемой на поточной линии с 1 м² производственной площади, В (в единицах про­дукции) определяют по формуле

В = П_год/S_пл

где П_год — годовое производственное задание линии по выработке готовой продукции, единицы продукции; S_пл — размер производственной площади, занимаемой поточной линией, м².

Совершенствование организации поточного производства позволяет увеличить выработку продукции на тех же производ­ственных площадях. В результате улучшается использование основных производственных фондов, достигается экономия ка­питальных вложений и повышение рентабельности производ­ства.

7. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ, ЦЕХИ И ЗАВОДЫ

Поточное производство является базой для перехода к ав­томатизированному производству, в котором роль рабочего сводится к наладке оборудования и наблюдению за беспере­бойной работой автомата. Автоматизируются не только техно­логические, но и транспортные, контрольные, обслуживающие операции.

Автоматические линии могут быть простыми, предназначен­ными для сравнительно узкого количества технологических операций (например, линии розлива в винодельческом и пиво­варенном производстве), и комплексными, которые охватывают все технологические процессы (например, автоматические ли­нии в макаронном производстве).

Автоматические линии подразделяются на две группы.

1. Синхронные (сблокированные) автоматические линии со­стоят из автоматов, связанных между собой транспортирую­щими элементами (например, линии «Джонсон» в производ­стве маргарина, КФЗ в производстве ириса). При остановке какого-либо автомата останавливается вся линия.

2. Несинхронные автоматические линии состоят из отдельно работающих автоматов. При остановке какого-либо автомата остальные продолжают работать, пока есть запас предметов обработки.

Автоматизация коренным образом меняет характер органи­зации производственного процесса на предприятии, изменяется характер труда работников.

Однако для осуществления автоматизации производствен­ных процессов необходимо наличие определенных условий, под­готовленность предприятий к внедрению автоматики. К таким условиям в первую очередь относится уровень механизации технологических процессов. Например, автоматизация более целесообразна на хлебозаводах, оснащенных новым оборудо­ванием и применяющих передовую технологию, чем на пред­приятиях, использующих разнотипное оборудование. Так, ис­пользование пневмотранспорта для перевозки муки, тестоприготовительных линий и другого новейшего оборудования является важной предпосылкой комплексной автомати­зации.

Необходимым условием внедрения автоматизации является также соответствующая подготовленность технологических схем и процессов производства.

Существует два основных вида технологических процессов: непрерывный и периодический.

Непрерывный процесс характеризуется непрерывным по­ступлением сырья и основных материалов и непрерывным выпуском готовой продукции. Автоматизация непрерывного тех­нологического процесса сводится к автоматической стабилиза­ции соответствующих параметров на каждой стадии производ­ственного потока с автоматической сигнализацией значений этих параметров, а также к автоматическому управлению ма­шинами и механизмами.

В периодических технологических процессах могут быть ав­томатизированы операции, осуществляемые на каждом отдель­ном участке, и то в ограниченном объеме.

Опыт различных отраслей промышленности показывает, что наиболее целесообразной является автоматизация производ­ства с непрерывным технологическим процессом.

Организация технологического процесса и настройка систем автоматики зависят также от ассортимента выпускаемой про­дукции. Специализация производства, предполагающая выпуск однотипной продукции в ограниченном ассортименте, сокра­щает количество переходов с выпуска одного сорта продукции на другой, а следовательно, и количество настроек систем ав­томатики.

При автоматизации производства повышаются требования к технологической подготовке производства, к обслуживаю­щему хозяйству. Снабжение сырьем и материалами должно быть бесперебойным. Ремонтное обслуживание должно регла­ментироваться и носить профилактический характер. Увеличи­вается ответственность производственного персонала, осущест­вляющего наладку, регулировку и непосредственное обслужива­ние автоматов. Возрастает роль оперативно-производственного планирования, обеспечивающего бесперебойную и ритмичную работу всех звеньев производства.

За последние годы внедрение автоматических линий в пи­щевой промышленности приняло широкий размах. Создаются автоматические цехи по производству отдельных изделий и даже целые автоматические заводы, например хлебозаводы-автоматы.

Автоматические линии повышают производительность труда, облегчают труд рабочих, повышают культуру производства и снижают себестоимость продукции. Создание заводов, произ­водств, цехов и участков с высокой степенью механизации и автоматизации осуществляется на основе применения новой техники, в том числе микропроцессорной и электронно-вычис­лительной. Внедрение автоматического оборудования сопро­вождается применением систем автоматического управления производством, электронных счетно-решающих и управляющих устройств.

В условиях научно-технического прогресса создание автома­тов новых конструкций обеспечит широкое внедрение методов автоматического производства на предприятиях пищевой про­мышленности.