Технологическое оборудование заправочных станций

Состав оборудования АЗС зависит от ее назначения и мощно­сти. Применяются тарный и резервуарный способы хранения ТСМ. Обычно при тарном хранении используют стальные бочки разно­го типа вместимостью 50, 100, 200 и 275 л, канистры и фляги, а при резервуарном хранении - стальные цилиндрические резервуары го­ризонтального исполнения (цистерны) емкостью от 5 до 75 м³ и вертикального исполнения емкостью от пяти до нескольких тысяч кубических метров. В особых условиях, например в полевых пар­ках, могут использоваться резинотканевые резервуары.

В зависимости от способа установки (наземного, заглубленного и подземного) резервуары оснащают различным оборудованием.

Рис. 5.3. Принципиальные технологические схемы заправочного пункта с го­ризонтальными (а) и с вертикальными (6) резервуарами: 1 - сливное устройство; 2 - сливной фильтр; 3 - замерное устройство; 4 - дыхательное устройство; 5 - огневой предохранитель (с внешним всасывающим клапаном); 6 - топ- ливораздаточная колонка; 7 - приемный клапан с фильтром; 8 - зондовая труба; 9 - железобетонный колодец

Каждый подземный резервуар (рис. 5.3) имеет всасывающее (для подачи нефтепродуктов к заправочным колонкам), сливное (для приема нефтепродуктов из автоцистерн), замерное (для измерения уровня жидкости в резервуаре и взятия проб), дыхательное (для под­держания необходимого давления и разрежения в резервуаре) и другое оборудование. Плавающий топливоприемник устанавлива­ют на приемно-раздаточной трубе резервуара при его зачистке (для хранения дизельного топлива). Резервуары для хранения масел могут иметь дополнительные устройства для их разогрева.

Колонки с дистанционным и ручным управлением, служащие для заправки машин закрытым способом, могут быть топливо-, мас- ло- и смесераздаточными.

Топливораздаточные колонки (рис. 5.4) снабжаются кранами для автоматического и ручного прекращения выдачи жидкости, имею­щими вращающееся присоединение к топливораздаточному рука­ву, которое предотвращает перекручивание шланга, а также раз­рывную муфту, предотвращающую повреждение колонки при дви­жении машины с невынутым краном из бака.

Заправочные пункты обеспечиваются также и другим необхо­димым вспомогательным оборудованием: мотопомпами (для пе­рекачки топлива в незначительных объемах с одновременной филь­трацией и регистрацией объемов); фильтрами; трубопроводами и арматурой (вентилями, кранами, быстроразъемными муфтами, кла­панами); переносными и стационарными подогревателями и т. п.

Основные технологические операции и документация

На складах ТСМ производятся следующие операции: прием и хранение материалов; перекачивание их из цистерн в расходные резервуары; перекачивание из одного резервуара в другой при не­обходимости осмотра и ремонта; заправка дорожных машин, пе­редвижных мастерских, заправщиков; переливание в мелкую тару; сбор и восстановление качества отработанных масел.

При приеме нефтепродуктов измеряют их уровень и температу­ру, отбирают пробу, проверяют наличие воды (перед сливом нефте­продукта из цистерны, если она не опломбирована). Нефтепродук­ты сливают из цистерны закрытым способом через сливной фильтр самотеком или под напором. Принятые нефтепродукты хранят в мар­кированных и калиброванных резервуарах. Масла и смазки в таре хранятся в специально отведенных местах АЗС на стеллажах.

На АЗС применяются автоматизированные системы учета ТСМ на основе комплекса, в состав которого входят: контрольно-кассо- вый аппарат (с принтером, электронным журналом для хранения информации и устройством приема платежных карт); система ав­томатического замера уровня топлива в резервуарах; пульт дис­танционного управления колонками; персональный компьютер для управления процессом отпуска и учета ТСМ, а также ведения до­кументации заправочного пункта.

Каждая АЗС должна иметь следующую документацию: паспорт АЗС с технологической и электрической схемами; формуляры и тех­нические описания на топливо- и маслораздаточные колонки; пас­порта и градуировочные таблицы на резервуары; журнал учета по­ступивших нефтепродуктов; инструкции по технике безопасности, пожарной безопасности, сбору отработанных нефтепродуктов и др.

ТО и ремонт, проверка оборудования заправочных пунктов

Обеспечение работоспособности оборудования заправочных пунктов осуществляется в соответствии с планово-предупредитель­ной системой ТО и ремонта, которая предусматривает ежедневное обслуживание, периодические технические обслуживания, плано­вый текущий ремонт (обычно двух видов - ТР1 и ТР2) и капиталь­ный ремонт.

ЕО включает в себя контрольный осмотр перед началом рабо­ты и обслуживание в процессе работы, т.е. проверку герметично­сти фланцевых, резьбовых и других соединений в колонках, разда­точных рукавах, трубопроводах и арматуре.

Периодичность ТО и ремонта устанавливают по времени или количеству выданного ТСМ. Техническое обслуживание колонок проводят один раз в два месяца или после отпуска 500 тыс. т топ­лива в основном в целях проверки состояния оборудования. От­ветственное оборудование пломбируется по утвержденным схемам. При проверке топливораздаточных колонок учитывают их внешний вид, герметичность соединений, работу газоотделителя и точность измерения. Проверки выполняются после ремонта и периодически.

ТР1 проводится два раза в год при подготовке оборудования к летней и зимней эксплуатации (включая замену отдельных дета­лей). При подготовке к зимней эксплуатации включают систему подогрева (обычно в смесераздаточных колонках). ТР2 проводят каждые 20 мес, заменяя отдельные сборочные единицы. За срок службы колонок КР выполняют два раза.

Зачистка резервуаров проводится не реже одного раза в два года, а также при смене марки нефтепродукта. При этом используются передвижные установки для механизированной зачистки и откач­ки остатков и загрязнений из резервуаров. Может также выпол­няться противокоррозионная защита наружной и внутренней по­верхностей резервуаров.

5.4. Восстановление качества топливосмазочных материалов

Причины и факторы, влияющие на изменение качества ТСМ

При транспортировании, хранении и использовании ТСМ про­исходит изменение их качества, т. е. ухудшение свойств в результа­те действия ряда причин физического (загрязнения, изменения со­става присадок, расслоения и др.) и химического (окисления и раз­ложения базового масла и присадок) характера.

Снижение качества ТСМ приводит к снижению надежности аг­регатов машин, ухудшению их эксплуатационных характеристик и загрязнению окружающей среды. Особое влияние на работу ма-

шин оказывают обводнение ТСМ, изменение их фракционного со­става, загрязнение, образование смол и осадков.

Обводнение ТСМ происходит в результате поглощения воды из атмосферы и конденсации паров из отработавших газов. Наличие воды усиливает окисление и вспениваемость ТСМ, ухудшает их смазывающие свойства, способствует возникновению коррозии деталей, выпадению присадок и образованию осадка. При массо­вой доле воды в моторном масле 1,5...2% скорость изнашивания деталей двигателя увеличивается в 1,5 раза.

Испарение ТСМ обусловливает потерю легких фракций. Наиболь­шему испарению подвержены бензины, что приводит к ухудшению пусковых свойств, увеличению нагароотложений и ускорению изно­са деталей двигателя. Испарение масел практически отсутствует.

Основными причинами загрязнения ТСМ являются попадание в них примесей из-за нарушения герметичности уплотнений в агре­гатах машины (сапунов, манжет и др.); использование неисправ­ных заправочных средств и заправки открытым способом; низкое качество фильтрации в агрегатах; образование продуктов изнаши­вания, окисления, коррозии и др. Как показывают исследования вследствие загрязнения рабочей жидкости гидросистем происхо­дит 50... 75 % отказов гидроагрегатов, а их ресурс снижается более чем в три раза. После фильтрации дизельного топлива с тонкостью очистки от 24 до 13 мкм срок службы плунжерной пары дизеля по­вышается более чем в два раза.

Окисление снижает качество и ухудшает эксплуатационные свой­ства масел (повышается вязкость, ухудшаются низкотемператур­ные свойства и др.). Смолистые вещества, содержащиеся в топли­ве, при работе двигателя накапливаются в виде отложений на кла­панном механизме, распылителях форсунок и других деталях, что снижает мощность двигателя, повышает расход (угар) масла и по­вышает износ двигателя.

Контроль качества ТСМ

Контроль качества нефтепродуктов в ЭП проводится в целях предупреждения их потерь, восстановления свойств, а также для оценки технического состояния агрегатов машин при корректиров­ке режимов ТО и ремонта. Он включает в себя приемочные, конт­рольные и полные анализы.

Приемочный анализ проводится ЭП. При этом определяют цвет, прозрачность, плотность, вязкость, а также содержание механи­ческих примесей и воды в ТСМ. Контрольный анализ проводится в лабораторных условиях для установления соответствия качества нефтепродуктов требованиям ГОСТов или ТУ. В этом случае на­ряду с параметрами, определяемыми при приемочном анализе,определяют основные физико-химические и эксплуатационные по­казатели ТСМ. Лабораторные методы анализа определяются со­ответствующими ГОСТами. Полный анализ проводится после дли­тельного хранения нефтепродуктов, а также для определения их марки и сорта, если они поступили в ЭП без паспорта, в неисправ­ной таре или с нарушенной заводской упаковкой.

В ЭП для контроля вязкости, содержания механических примесей и воды, а также кислотного числа обычно применяют методы экс- пресс-анализа. Контролируют также зольность и щелочность мотор­ных масел. Нормы показателей качества ТСМ устанавливаются в со­ответствующих нормативных документах. При экспресс-анализе ис­пользуют переносные лаборатории, например JIAMA-7, которые обычно включают в себя комплект пробоотборников; нефтеденси- метр (для определения плотности); вискозиметр (для определения кинематической вязкости) и другие приборы и химикаты (реакти­вы) для определения наличия воды, водорастворимых кислот, ще­лочей, углеводородов, температуры застывания, фактических смол.