ГЛАВА 3. ДРОБЛЕНИЕ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ

ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ

НАЗНАЧЕНИЕ ОПЕРАЦИЙ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

Дробление и измельчение полезных ископаемых – это уменьшение размеров кусков путем разрушения их действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, связывающие между собой частицы твердого вещества. Условно считается, что при дроблении получается продукт крупнее 5 мм, при измельчении – менее 5 мм.

На обогатительных фабриках применяются механические способы дробления и измельчения. Основные способы физических воздействий на куски (частицы) материала при механическом дроблении и измельчении приведены на рис. 3.1.

Рис. 3.1. Способы дробления

Выбор аппаратов, в которых осуществляется процесс дробления, производится с учетом прочности кусков материала, подлежащего дроблению. Имеется 10 категорий прочности (крепости) пород по шкале проф. Протодьяконова, при этом коэффициент крепости изменяется от значений, близких к 0, до 20.

Важно отметить, что в процессе дробления, в отличие от процесса измельчения, дробящие поверхности не соприкасаются между собой.

Изменение крупности кусков (частиц) в процессе дробления характеризуется степенью дробления i, которая определяется отношением диаметров максимальных кусков или средних диаметров кусков до и после дробления:

i = D_max / d_max (3.1)

или

i = D_ср / d_ср. (3.2)

Средний диаметр куска определяется с использованием ситовой характеристики продуктов, мм:

d_ср = Σ(g_i·d_{i cp}) / 100, (3.3)

где g_i – выход i-го класса крупности, определяемый по ситовой характеристике продукта, %; d_{i ср} – средний диаметр куска i-го класса крупности, определяемый как среднее арифметическое соответствующих размеров отверстий сит, мм.

В случае многостадиальной схемы дробления общая степень дробления определяется произведением степеней дробления в каждой стадии или отношением диаметров кусков, входящих в схему дробления и выходящих из нее, как указано выше. В ряде случаев в расчетах может использоваться такой параметр, как номинальный диаметр куска, который равен размеру отверстия сита, через которое при просеивании проходит 95 % продукта. Это делается для того, чтобы избежать влияния единичных кусков большого размера на принятие технологических решений.

Основной физической характеристикой процессов дробления и измельчения является работа, затраченная на изменение (уменьшение) крупности материала. Согласно различным гипотезам дробления, энергия, затрачиваемая на дробление, пропорциональна вновь образованной поверхности кусков (при мелком дроблении и измельчении) или изменению первоначального объема (деформации) куска (при крупном дроблении). В общем случае затрачиваемая работа А определяется суммой указанных работ, Дж:

А = К₁D² + К₂D³, (3.4)

где D – диаметр куска, м; К₁, К₂ – коэффициенты пропорциональности.

СХЕМЫ ДРОБЛЕНИЯ

На обогатительных фабриках схемы дробления, как правило, многостадиальны. Стадия дробления обычно включает операции дробления и грохочения (либо только дробления) и может быть организована как в открытом, так и в замкнутом цикле. (Существует принцип – «не дробить лишнего», поэтому дроблению, как правило, предшествует операция грохочения, в результате которой куски, которые не должны изменить свою крупность при дроблении в данной стадии, минуют дробилку, снижая время ее «холостой» работы). В начальных стадиях дробления применяют открытый цикл, в заключительной стадии – либо открытый, либо замкнутый цикл. На рис. 3.2 приведены примеры одностадиальных схем дробления в открытом и замкнутом циклах. Многостадиальные схемы дробления обычно «компонуются» из одностадиальных схем.

В зависимости от крупности исходного и дробленого продуктов различают стадии крупного, среднего и мелкого дробления. Изменение крупности материала по стадиям дробления оценивается диаметром максимальных кусков, поступающих в операцию дробления (D_max) и выходящих из нее (d_max).

Ориентировочные значения диаметров максимальных кусков по стадиям дробления таковы:

D_max, мм d_max, мм

Крупное дробление 1500 300

Среднее дробление 300 75

Мелкое дробление 75 15

Рис. 3.2. Одностадиальные схемы дробления:

а – в открытом цикле без предварительного грохочения; б – в открытом цикле

с предварительным грохочением; в – в замкнутом цикле с совмещенным предварительным и поверочным грохочением; г – в замкнутом цикле с раздельным предварительным

и поверочным грохочением

На некоторых обогатительных фабриках при дроблении руд, содержащих большое количество крупных плоских кусков, применяют четырехстадиальное дробление, при этом первые две стадии относятся к крупному дроблению.

СХЕМЫ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

Схемы измельчения на обогатительных фабриках, как правило, также многостадиальны. Стадия измельчения включает операции либо только измельчения (открытый цикл), либо операции измельчения и классификации (замкнутый цикл).

Рис. 3.3. Одностадиальные схемы измельчения:

а – в открытом цикле; б – в замкнутом цикле с поверочной классификацией;

в – в замкнутом цикле с предварительной классификацией.

Примеры одностадиальных схем измельчения, из которых могут компоноваться многостадиальные схемы, приведены на рис. 3.3.

Процесс классификации полезных ископаемых рассмотрен в п. 4.

ЦИРКУЛИРУЮЩАЯ НАГРУЗКА

Согласно определению, циркулирующая нагрузка, %

C = (S/Q)·100. (3.5)

Составим уравнение баланса по компоненту (классу –0,071 мм) для операции классификации:

(Q + S)· b_исх = Q·b_с + S·b_п. (3.6)

Решая данное уравнение, получим, %:

С = 100·(b_с – b_исх)/(b_исх – b_п). (3.7)

Полученное выражение позволяет определять величину циркулирующей нагрузки в любой момент времени. Величина циркулирующей нагрузки оказывает существенное влияние на работу мельницы, в первую очередь на ее производительность по «готовому» классу. Оптимальное значение величины циркулирующей нагрузки при измельчении может колебаться в пределах 200-400 %.

ДРОБИЛКИ

В настоящее время для дробления горных пород применяются дробилки следующих типов:

– щековые;

– конусные;

– валковые;

– ударного действия (молотковые, роторные, центробежные).

Щековые дробилки используются в основном двух типов – с простым движением щеки (ЩДП) и со сложным движением щеки (ЩДС). В щековых дробилках дробление кусков руды осуществляется между двумя щеками, одна из которых подвижна, другая неподвижна. В дробилке типа ЩДП (рис. 3.5, а) неподвижная щека закреплена в корпусе дробилки, подвижная щека подвешена на оси, опирающейся на подшипники, установленные в боковых стенках корпуса дробилки. Дробящие поверхности обеих щек, а также боковые стенки корпуса дробилки, образующие пространство дробления, футерованы сменными плитами из износоустойчивой стали, имеющими волнистую или ребристую форму поверхности.

Подвижная щека приводится в движение от шатуна, подвешенного в верхней своей части на эксцентриковом валу, опирающемся на подшипники, установленные в боковых стенках корпуса дробилки. При вращении эксцентрикового вала верхняя часть шатуна совершает круговые движения, нижняя – поступательные – вверх-вниз. Между нижней частью шатуна и подвижной щекой, а также между нижней частью шатуна и задней стенкой корпуса дробилки расположены распорные плиты, свободно вставленные в гнезда с вкладышами, расположенными на указанных частях дробилки. При движении нижней части шатуна вверх распорные плиты приподнимаются, «распирают» пространство за подвижной щекой, и подвижная щека совершает движение (качание) в направлении неподвижной щеки, при этом кусок, находящийся в «пасти» (между неподвижной и подвижной щеками) дробилки раздавливается. Это «рабочий» ход подвижной щеки. При движении нижней части шатуна вниз распорные плиты провисают, подвижная щека отходит от неподвижной. Это «холостой» ход щеки дробилки. Пружинная тяга постоянно «притягивает» подвижную плиту в направлении задней стенки корпуса дробилки, чтобы распорные плиты не выпали во время «холостого» хода щеки. Разгрузка дробленого материала осуществляется непрерывно в процессе всего времени работы дробилки.

Рис. 3.5. Дробилки

На эксцентриковом валу с обеих сторон надеты массивные маховики, предназначенные для выравнивания нагрузки на привод дробилки во время «рабочего» и «холостого» хода щеки и «аккумулирования» дополнительной энергии для раздавливания труднодробимых кусков руды. Ширина разгрузочной щели регулируется заменой распорных плит либо, для дробилок малого типоразмера, – подвижным клином между задней распорной плитой и задней стенкой корпуса дробилки. Угол захвата (угол между поверхностями подвижной и неподвижной щек) не должен превышать 24^о во избежание выброса дробимых кусков вверх. Ход подвижной щеки на уровне разгрузочной щели – 20-50 мм, частота вращения эксцентрикового вала – 300- -90 мин^-1 в зависимости от типоразмера дробилки. Производительность дробилок типа ЩДП – до 800 м³/ч, мощность двигателя привода дробилки – до 400 кВт.

Запуск дробилок производится при отсутствии исходного питания стадиально: от двигателя через клиноременную передачу «запускается» один маховик, затем через муфту сцепления приводится во вращение эксцентриковый вал с подвижной щекой, после выхода щеки на рабочий режим через другую муфту сцепления запускается второй маховик. После этого возможна подача в дробилку исходного питания. Она осуществляется равномерно при помощи пластинчатого питателя. Работа дробилки «под завалом» не допускается.

Дробилки такого типа характеризуются шириной В и длиной L приемного отверстия и обозначаются следующим образом: ЩДП-ВхL (например, ЩДП-21х25, т. е. В=2100 мм, L=2500 мм). Диаметр максимального куска, подаваемого в дробилку, связан с шириной приемной щели следующим соотношением: В ≥ (1,15-1,20)·D_max. На обогатительных фабриках данный тип дробилок используется в стадии крупного дробления.

В щековой дробилке со сложным движением щеки (рис. 3.5, б) подвижная щека шарнирно подвешена на эксцентриковом приводном валу. В дробилке данного типа имеется одна распорная плита и пружинная тяга. При вращении эксцентрикового вала верхняя часть подвижной щеки совершает круговые, а нижняя – эллиптические движения. В результате этого к дроблению раздавливанием добавляется дробление истиранием. Кроме того, при дроблении в дробилке ЩДС разрушение куска происходит практически вдоль всей длины подвижной щеки, что приводит к получению более мелкого продукта. Производительность дробилок со сложным движением щеки достигает 550 м³/ч, мощность электродвигателя – 250 кВт (для дробилки ЩДС 15х21). Для дробилок данного типа имеется другое обозначение – СМД (дробилка для строительных материалов). К достоинствам дробилок ЩДС относят простоту конструкции, компактность и малую массу.

Конусные дробилки являются самым распространенным видом дробильного оборудования, используемого для дробления горных пород. Конусная дробилка для крупного дробления (ККД) (рис. 3.5, в) имеет литой корпус, собранный из отдельных звеньев и образующий коническую чашу вершиной вниз. В верхней части корпуса имеется двулапая траверса, на которой подвешен вал, с закрепленным на нем дробящим конусом. Внутренняя поверхность наружной конической чаши и поверхность дробящего конуса футерованы износоустойчивой сталью. Вершина дробящего конуса обращена вверх, узел подвеса вала защищен бронированным колпаком от поступающих сверху кусков руды. Нижний конец вала дробящего конуса входит в эксцентриковый стакан, помещенный в подпятнике станины дробилки. В верхней части стакана имеется коническая зубчатая шестерня, на которую передается вращение от зубчатого колеса вала привода. Ось вращения стакана не совпадает с осью отверстия в стакане, в которое входит нижний конец вала (потому стакан и называют эксцентриковым). При вращении стакана нижний конец вала дробящего конуса совершает круговые качания, в результате чего дробящий конус в каждый момент времени приближается к стенкам наружной конической чаши, и в месте сближения происходит раздавливание куска. Дробленый материал разгружается вниз под дробилку через проемы в фундаменте, на котором установлена дробилка.

В отличие от щековых дробилок, конусные дробилки – это машины, в которых нет холостого хода. Ширина разгрузочной щели в дробилках с подвешенным валом регулируется с помощью гайки в узле подвеса вала дробящего конуса. Угол захвата в дробилке ККД не должен превышать 25^о. Эксцентриситет дробящего конуса в плоскости выходной щели – 10-20 мм, частота качаний дробящего конуса – 160-80 мин^-1 в зависимости от типоразмера дробилки. Производительность дробилок ККД может достигать 2600 м³/ч, мощность привода – до 800 кВт. Дробилки большого типоразмера могут работать под завалом. Обозначение конусной дробилки крупного дробления – ККД-В/b, где В – ширина приемного отверстия; b – ширина разгрузочной щели в месте максимального сближения дробящих поверхностей (например, ККД-1500/180).

Существуют конусные дробилки для крупного и «редукционного» (уменьшающего) дробления с гидравлическим регулированием ширины разгрузочной щели (соответственно ККД-ГРЩ и КРД-ГРЩ). Особенностью данных дробилок является то, что вал дробящего конуса нижней частью опирается на плунжер гидравлического домкрата. Изменяя давление масла в домкрате, можно изменять ширину разгрузочной щели. При попадании в такую дробилку недробимого, например, металлического предмета, масло из домкрата автоматически выпускается, дробящий конус опускается вниз, и недробимый предмет разгружается вниз под дробилку.

Конусные дробилки для среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления (рис. 3.5, г) имеют сходную конструкцию и отличаются лишь шириной приемного и разгрузочного отверстий и профилем пространства, в котором происходит дробление. На цилиндрическом корпусе дробилки располагается установочное кольцо, в которое ввинчена наружная коническая чаша, футеровка которой крепится болтами, зацепляющимися за крючья, отлитые заодно с футеровкой. Установочное кольцо притягивается к корпусу дробилки мощными пружинами, расположенными по окружности корпуса. Пружины предназначены для защиты от поломок при попадании в дробилку недробимых предметов. Жестко посаженный на вал дробящий конус имеет сферическую нижнюю поверхность, которой опирается на сферический подпятник, закрепленный в корпусе дробилки. Имеется система смазки и предохранения от попадания частиц руды в сферический подпятник. Привод вала дробящего конуса аналогичен описанному выше приводу для дробилки крупного дробления. Для равномерной подачи материала в зону дробления в верхней части вала дробящего конуса установлена разбрасывающая тарелка. В дробилке предусмотрена система регулирования ширины разгрузочного отверстия, осуществляемого вращением наружной конической чаши внутри установочного кольца. Некоторые параметры конструкции конусных дробилок среднего и мелкого дробления приведены в табл. 3.1

Таблица 3.1

Параметры камер дробления дробилок КСД и КМД

D – диаметр основания дробящего конуса, мм.

Параллельная зона – участок пространства дробления, в котором образующие дробящего конуса и наружной конической чаши становятся параллельными при сближении конусов. Считается, что кусок прошел дробление в дробилках данного типа, если он хотя бы один раз был раздавлен в параллельной зоне.

Угол при вершине дробящего конуса у дробилок КСД и КМД – 90-110^о, частота качаний – 220-350 мин^-1. Мощность электродвигателя – до 400 кВт. Выпускаются дробилки для грубого (Гр) и тонкого (Т) дробления. У дробилок для тонкого дробления меньше ширина разгрузочной щели. Обозначаются дробилки в соответствии с диаметром основания дробящего конуса, например: КСД-2200, КМД-2500.

Валковые дробилки применяются для среднего и мелкого дробления твердых пород. Дробящими элементами этих дробилок являются вращающиеся навстречу друг другу валки, между которыми происходит раздавливание кусков. На рис. 3.5, д изображена валковая дробилка с гладкими валками (бывают дробилки с зубчатыми и рифлеными валками). Дробящие валки насажены на валы, вращающиеся в подшипниках, закрепленных в боковых стенках корпуса дробилки. Вал одного из подшипников подпружинен и имеет возможность перемещаться в горизонтальном направлении при попадании в дробилку недробимого предмета. Валки изготавливаются из чугуна и футеруются по поверхности бандажами из марганцовистой стали. Обозначаются валковые дробилки в соответствии с диаметром и длиной валков, например: ДГ-1000х550 – дробилка с гладкими валками диаметром 1000 и длиной 550 мм. Окружная скорость валков – 4-6 м/с. Для дробилок с гладкими валками диаметр максимального куска в питании не должен превышать 1/20, а с рифлеными валками – 1/10 диаметра дробящего валка. Выпускаются также четырехвалковые дробилки, в которых одна пара валков установлена под другой в одном корпусе, при этом зазор между нижними дробящими валками устанавливается меньшим, чем между верхними.

Дробилки ударного действия. К ним относятся молотковые (рис. 3.5, е) и роторные (рис. 3.5, ж). В боковых стенках корпуса, футерованного по внутренней поверхности плитами из износоустойчивой стали, установлены подшипники, в которых вращается вал с насаженными на него дисками. Между дисками на пальцах, проходящих через радиально расположенные отверстия в дисках, шарнирно подвешены молотки. Частота вращения ротора – 500-1500 мин^-1. Материал подается в дробилку питателем через приемную воронку и дробится ударами вращающихся вместе с ротором молотков. Дробленый продукт разгружается вниз через колосниковую решетку. Молотковые дробилки требуют тщательной балансировки молотков во избежание радиальных биений ротора и очень чувствительны к неравномерному износу молотков. Пример обозначения молотковой дробилки М 8х6: молотковая дробилка с диаметром ротора 800 мм и длиной ротора 600 мм. Выпускаются также реверсивные молотковые дробилки, направление вращения ротора которых может изменяться на обратное при износе молотков с одной стороны.

В роторных дробилках (их иногда называют ударно-отражательными) ударные элементы (била) жестко закреплены в роторе дробилки. В корпусе дробилки закреплены отбойные плиты, ударом о которые, так же, как и при ударе о била, дробятся куски руды. Дробленый материал разгружается вниз под дробилку. Роторные дробилки выпускаются для крупного, среднего и мелкого дробления и обозначаются в соответствии с диаметром и длиной ротора, например: ДРК-16х12 – дробилка роторная для крупного дробления с диаметром ротора 1600 мм и длиной 1250 мм. Мощность привода дробилок – до 350 кВт.

Молотковые и роторные дробилки обеспечивают высокую степень дробления и применяются для дробления хрупких и мягких пород.

В центробежных дробилках (рис. 3.5, з) исходный материал поступает сверху на вращающийся диск (ротор) и отбрасывается к стенкам футерованного изнутри цилиндрического корпуса. При ударе о броню куски дробятся, причем в дробленом продукте наблюдается повышенное содержание зерен «кубовидной» формы, что особенно важно при производстве щебня.

Окружная скорость вращения ротора достигает 120 м/с. В России применяются центробежные дробилки в основном двух типов – ДЦ и «Титан».

МЕЛЬНИЦЫ

Наиболее распространенными мельницами на обогатительных фабриках являются мельницы барабанного типа. В зависимости от характера измельчающей среды используются мельницы:

– шаровые;

– стержневые;

– галечно-рудные;

– самоизмельчения;

– полусамоизмельчения.

Шаровые мельницы (рис. 3.6) представляют собой барабан, свареный из толстой листовой стали, с торцевыми крышками, в центре которых закреплены полые цапфы. Этими цапфами барабан опирается на подшипники скольжения и вращается вокруг горизонтальной оси. Внутренняя поверхность барабана мельницы футерована износоустойчивыми плитами, имеющими различную форму поверхности – гладкую, волнистую, ступенчатую и пр. Внутреннее пространство мельницы (до 45 % от объема) заполнено стальными или чугунными шарами диаметром до 150 мм. Подача руды в мельницу осуществляется непрерывно через одну из цапф с помощью питателя (барабанного, улиткового или комбинированного). Вместе с рудой при «мокром» измельчении (применяется значительно чаще, чем «сухое») подается вода, туда же, при работе мельницы в замкнутом цикле, подаются пески классификатора.

а

б

Рис. 3.6. Шаровые мельницы:

а – с центральной разгрузкой; б – с разгрузкой через решетку

При вращении мельницы происходит измельчение руды за счет механического воздействия шаров на частицы материала (раздавливание, истирание, удар и пр.). Разгрузка измельченного материала производится непрерывно через другую цапфу, на выходе которой часто крепят конический грохот для отделения металлического скрапа, мелких шаров, выносимых из мельницы, и др. Различают мельницы с центральной разгрузкой (МШЦ) (рис. 3.6, а), и с разгрузкой через решетку (МШР) (рис. 3.6, б). В последнем случае внутри барабана у разгрузочной цапфы крепится решетка, через отверстия которой происходит удаление измельченного материала из мельницы. Решетка «опирается» на радиальные ребра, играющие также роль «лифтеров» – подъемников, с помощью которых измельченный материал удаляется через разгрузочную цапфу. В мельницах подобного типа сокращается время пребывания материала в мельнице и уменьшается вероятность переизмельчения частиц. Привод мельниц осуществляется с помощью асинхронных (до 100 кВт), синхронных (свыше 100 кВт) и высоковольтных синхронных (свыше 200 кВт) двигателей с передачей от зубчатой шестерни на валу двигателя на зубчатый венец на барабане мельницы. Электрическая мощность привода – до 2000 кВт и более. Скорость вращения шаровых мельниц в зависимости от типоразмера – 15-40 мин^-1.

В зависимости от скорости вращения барабана различают каскадный и водопадный режимы работы шаровых мельниц (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Режимы работы шаровой мельницы

При каскадном режиме шары перекатываются по внутренней поверхности барабана мельницы «лавиной», при увеличении скорости вращения мельницы вследствие действия центробежной силы шары прижимаются к внутренней поверхности барабана, поднимаются на большую высоту, а затем падают вниз. Такой режим называют водопадным. Существует «критическая» скорость вращения мельницы, при которой шары не падают вниз, даже находясь в верхней точке барабана. Значение «критической» скорости вращения мельницы можно определить по выражению, мин^-1

n_кр = 42,4 / D^1/2, (3.8)

где D – диаметр мельницы, м.

Обозначаются шаровые (как и все другие барабанного типа) мельницы в соответствии с диаметром и длиной барабана со снятой футеровкой. Например: МШР-3600х4000 – мельница шаровая с решеткой, диаметр барабана – 3600 мм, длина – 4000 мм.

Стержневые мельницы аналогичны по конструкции шаровым с центральной разгрузкой. Измельчающей средой в таких мельницах являются стальные стержни диаметром до 100 мм. Особенностью стержневых мельниц является то, что длина барабана мельницы в 1,5-2 раза превосходит их диаметр. Это делается во избежание перекоса стержней в процессе измельчения. Стержневая мельница предназначена для грубого помола руды. В ней измельчаются в основном крупные частицы, мелкие свободно проходят в пространство между стержнями, раздвигаемыми крупными частицами, вследствие этого переизмельчение материала в данной мельнице минимально.

Применяются стержневые мельницы, главным образом, в первых стадиях измельчения. Скорость вращения барабана мельницы, в зависимости от типоразмера, – 14-32 мин^-1, мощность электродвигателя – до 2500 кВт (для мельницы МСЦ-4500х6000).

Рудно-галечные (или галечно-рудные) мельницы по конструкции аналогичны мельницам МШР, но измельчающей средой в них является окатанная кремневая галя. В них может применяться резиновая или выполненная также из гали футеровка. Они используются для тонкого измельчения мелкозернистых продуктов крупностью менее 3 мм, а также в тех случаях, когда необходимо исключить «натирание» металла на частицы измельчаемого материала. Скорость вращения барабана мельницы – 13-17 мин^-1, мощность электродвигателя – до 3000 кВт (для мельницы МГР-5500х7500).

Мельницы самоизмельчения отличаются тем, что в качестве измельчающей среды в них используются крупные куски руды, подлежащей измельчению, а диаметр барабана мельницы в 2,5-3,5 раза превосходит его длину. Как правило, в мельницы самоизмельчения подается руда после первой стадии дробления крупностью менее 300-350 мм. На внутренней боковой поверхности футеровки мельницы имеются выступы-лифтеры; скорость вращения барабана мельницы – 10-30 мин^-1. Эти мельницы работают в водопадном режиме. При вращении барабана мельницы куски руды с помощью лифтеров поднимаются на большую высоту и падают вниз, разбиваясь о футеровку и разбивая другие куски. Измельченный продукт разгружается из мельниц сухого самоизмельчения (МСС) с помощью потока воздуха, «просасываемого» через мельницу, а из мельниц мокрого самоизмельчения (ММС) – через решетку. Мельницы самоизмельчения характеризуются большой мощностью электродвигателей привода – до 12000 кВт. Обозначаются мельницы в соответствии с диаметром и длиной барабана, например ММС-9000х3000. В последнее время выпускаются мельницы с увеличенной длиной барабана и мощностью привода до 28 МВт.

В процессе эксплуатации мельниц подобного типа выяснилось, что в них происходит накапливание кусков крупностью приблизительно –75+25 мм, которые велики для того, чтобы их разбил более крупный кусок, и малы для того, чтобы разбить более мелкий. Наиболее эффективным методом борьбы с этим явлением явилось добавление в мельницу стальных шаров диаметром 100-150 мм на 10-15 % от объема барабана мельницы. В этом случае процесс получил название полусамоизмельчения. Мельницы само- и полусамоизмельчения позволяют в ряде случаев обходиться без стадий среднего и мелкого дробления.