Сварка отрезков трубопровода.

Сварочно-монтажные работы с полиэтиленовыми трубами ведутся либо по базовой схеме, либо трассовым методом. Базовый метод используется в тех случаях, когда объект находится недалеко от места сварки, где трубы предварительно соединяются, а затем их готовыми секциями подвозят на трассу трубопровода. Длина секции может достигать более 30 м. На месте они свариваются в цельную нитку, которая затем аккуратно, чтобы не нарушить радиус изгиба, должна быть уложена в траншею.

Трассовая сварка начинается с укладки труб вдоль траншеи. Затем производится монтаж и сварка передвижными сварочными установками. Трубы небольшого диаметра можно укладывать в траншею вручную. Однако чаще всего применяют трубоукладчики или краны. Готовую нитку следует опускать без рывков, равномерно, предварительно закрепив ее пеньковыми канатами или мягкими стропами, которые должны быть расположены на расстоянии 5-10 метров друг от друга. Цельная сварная нитка должна быть опущена в траншею аккуратно, чтобы не был превышен критический радиус изгиба в процессе укладки. Предварительно следует выждать не менее 2 ч после сварки последнего звена.

При проведении крупных водопроводов или газопроводов монтаж полиэтиленовых труб проводится посредством сварки. При этом применяются стыковая и электромуфтовая сварочные технологии. Для таких видов работ естественно необходимо специальное оборудование, в стандартный комплект которого входят:

центратор;

торцеватель с электроприводом;

нагревательный элемент с электронным регулятором температуры;

гидравлический агрегат;

коробка управления и контейнер для торцевателя и сварочного зеркала;

вкладыши от 40 до 630 мм в зависимости от типа машины.

Рис. 3.1 – Схема сварки отрезков ПЭ труб

Сварка производится в несколько этапов. Сначала необходимо подготовить торцевую поверхность непосредственно к процессу соединения. Она должна быть выровнена и обезжирена. Затем трубы очень тщательно центруются с применением специального оборудования. Сварочное соединение проводится при помощи нагревательно-плавильных элементов. После того, как свариваемые поверхности соединены, необходимо удалить нагреватель и провести осадку, то есть сопряжение разогретых свариваемых поверхностей под давлением. В случае углового соединения сваривание происходит с использованием специальных муфт соответствующего диаметра, которые производятся промышленным способом. Завершающим этапом сварочного соединения ПЭ труб в больших газо- и водопроводах являются обязательные испытания под высоким давлением подачи транспортируемого вещества.

Укладка трубопроводов отдельными трубами. Перед укладкой трубы тщательно осматривают и отбраковывают. Количество раскладываемых вдоль траншеи труб зависит от достигнутой сменной выработки. Трубы на берме траншеи часто сваривают в секции или плети, которые затем опускают в траншею на мягких полотенцах. Однако в производственных условиях, особенно в зимний период, монтаж трубопроводов ведут из отдельных труб и соединяют их в траншее склеиванием ил» на резиновых кольцах методом наращивания.

Укладка звеньями (секциям) и плетями позволяет значительно сократить количество сварных стыков на трассе, повысить производительность труда, темпы прокладки трубопровода и качество работ.

Секции доставляют на трассу и раскладывают вдоль траншеи. Плеть в траншею опускают вручную (при небольшом диаметре труб) или с помощью кранов. Укладывать плеть в траншею допускается не ранее, чем через 2 ч после сварки последнего стыка. Опускают ее в траншею плавно с помощью пеньковых канатов, мягких полотенец или ремней, располагаемых на расстоянии 5-10 м друг от друга, не допуская резких перегибов плети. Сбрасывать сварные плети на дно траншеи не допускается.

Прокладка пластмассовых трубопроводов больших диаметров (до 1000 мм и более) производится способом протягивания плети по дну траншеи или опускания подвешенных к крану труб. Каждый из этих способов имеет свои особенности и область применения. Способом протягивания чаще всего укладывают полиэтиленовые трубопроводы в сухих грунтовых условиях. При этом сварочную установку стационарного типа и направляющие размещают в траншее, после чего трубу последовательно соединяют в непрерывную нитку. Отторцованные трубы спускают в траншею и укладывают на зажимы сварочной установки, затем их сваривают, после чего трубопровод протягивают вперед лебедкой или другими механизмами.

Испытания газопровода.

Газопровод испытывают на прочность и плотность. Перед испытанием для очистки внутренней полости труб от грязи их продувают воздухом давлением 100 Па, для чего устанавливают временные задвижки.

Испытание газопровода на прочность производят воздухом во время строительства испытательным давлением 4,5x10⁵ Па, время испытания - 1 час, при этом не допускается видимое падение давления по манометру. Обнаруженные дефекты должны устраняться до испытания на плотность. Испытание газопровода на плотность производится воздухом испытательным давлением 3x10⁵ Па, продолжительность испытания не менее 24 часов. Результаты испытания на плотность считаются положительными, если факти­ческое падение давления не превысит расчетной величины, определяемой для газопро­вода одного диаметра по формуле. Газопровод при испытании на плотность выдержива­ют под давлением не менее 30 минут, после чего, не снижая давление, производят внеш­ний осмотр и проверяют мыльным раствором все сварные, фланцевые и резьбовые со­единения. При отсутствии видимого падения давления по манометру и утечек при обмыливании газопровод считается выдержавшим испытание. При испытании газопровода в процессе производства работ устанавливают инвентарные заглушки с резиновыми уп­лотнениями, результат испытания оформляется актом (паспортом).