Сравнительные маршруты по технологическим переходам ремонта испарителей, цеолитовых патронов холодильников, баков и корпусов насосов стиральных машин.

Ремонт алюминиевых испарителей методом пайки

На некоторых предприятиях по ремонту бытовых холодильников применяется пайка испарителей. Пайка алюминиевых испарителей рекомендуется, прежде всего, при питтинговом (точечном) коррозионном разъедании алюминиевого листа испарителя.

Особенности пайки алюминия. При газовой пайке таких тонкостенных деталей (толщина менее 1 мм), как алюминиевый лист испарителя холодильника, могут возникнуть прожоги и провалы, так как при температуре 400 °С прочность алюминия резко снижается. При нагреве до температуры плавления алюминий практически не меняет своего цвета, поэтому трудно определить границы холодного и нагретого металла и степень нагрева металла. В связи с этим пайку алюминия должны выполнять только опытные сварщики при увеличенной скорости пайки. Наличие на поверхности металла тугоплавкой пленки окислов, резко отличающейся по своим свойствам от основного металла, требует специфической технологии пайки. Для запайки места с точечной коррозией необходимо разрушить пленку окислов. Температура плавления окислов алюминия равна 2050 °С, т.е. почти равна температуре кипения алюминия (2060 °С). Температура плавления алюминия 660 °С (а сплавов еще меньше), поэтому простым тепловым воздействием разрушить пленку окислов практически невозможно. Температура плавления других припоев, применяемых для пайки алюминия, также ниже 660 °С. Поэтому при пайке и сварке алюминия применяют специальные флюсы, разрушающие тугоплавкие оксидные пленки алюминия. Флюсы состоят главным образом из сплавов хлористых и фтористых солей щелочных и редкоземельных металлов и их природных соединений, например креолита. Расплавленный флюс растворяет тугоплавкие окислы алюминия. Полученные сложные соединения легко плавятся и обладают небольшим удельным весом.

Подготовка испарителей к пайке. Восстанавливаемый алюминиевый испаритель поступает в отделение мойки, где под вытяжкой смывается слой лака УВЛ (для этого применяют ацетон, смывку АФ1-1 и др.). Если испаритель покрыт эпоксидной смолой, то ее предварительно необходимо удалить. Для этого испаритель помещают в специальный смывочный раствор на 30-60 мин при температуре 50-60 °С, затем промывают горячей водой. Смывочный раствор готовят по одной из следующих рецептур:

смывка АФТ-1 - 4 мас.ч.;

фосфорная кислота - 1 мас.ч.;

растворитель РДР - 4 мас.ч.;

фосфорная кислота - 1 мас.ч.

Места сварки необходимо очистить от загрязнений и от оксидной пленки алюминия, препятствующих хорошему сцеплению основного материала и припоя. Пленку окислов алюминия до пайки полностью устранить невозможно, так как алюминий на воздухе снова мгновенно окисляется. Однако вновь образующаяся после очистки пленка имеет меньшую и более равномерную толщину. Старые оксидные пленки можно удалять механическим и химическим способами. Механический способ заключается в тщательной очистке поверхности металлическими ручными щетками, которые сделаны из проволок нержавеющей стали диаметром не более 0,15 мм. Щетки из проволок обычной стали использовать нельзя. Места коррозии обезжиривают (может попасть смазочное масло) и также очищает. Большое значение имеет тщательность обработки присадочного материала, особенно если он составлен на основе алюминия. В присадочном материале может быть гораздо больше окислов алюминия, чем на месте пайки. Для уменьшения окиси алюминия при сварке надо пользоваться проволокой возможно большего диаметра (уменьшается площадь наружной поверхности).

Пайка. При пайке испарителя можно применять флюс АФ-4А, имеющий следующий состав, %:

хлористый литий — 14,

хлористый калий — 50,

хлористый натрий — 28,

фтористый натрий — 8.

Припои могут быть кадмиево-цинковыми, цинковыми или алюминиевыми. Наиболее широкое распространение получили припой 34А, эвтектический силумин и проволока А1.

Для пайки можно применять бензовоздушные и газовые горелки, работающие на пропане, бытовом газе и с поддувом атмосферного воздуха. Кислородно-ацетиленовое пламя для пайки непригодно.

Окончательная обработка места пайки. По окончании пайки остатки флюса надо немедленно и тщательно удалить, промыв места пайки сначала горячей водой с одновременным протиранием швов волосяной щеткой, а затем 2%-ным раствором хромового ангидрида в течение 2-5 мин при температуре 60-80 °С.

Испаритель рекомендуется заменять в такой последовательности. Слить из кожуха мотор-компрессора масло, отпаять медную отсасывающую трубку мотор-компрессора от отсасывающей трубки испарителя в местах выхода из нее капиллярной трубки; отпаять капиллярную трубку от цеолитового патрона. Затем зачистить концы капиллярной и всасывающей трубок, отпаять осушительный цеолитовый патрон и отправить его на регенерацию.

Продуть агрегат сухим воздухом с помощью клапанных полумуфт (для этого к агрегату предварительно припаять трубку длиной 100-150 мм, на которой закрепить полумуфту) в течение 5-10 мин. Припаять отсасывающую трубку испарителя к отсасывающей трубке мотор-компрессора. Припаять новый или регенерированный цеолитовый патрон к патрубку конденсатора. Вставить капиллярную трубку в патрубок цеолитового патрона до упора в сетку, а затем вытянуть ее на 5-7 мм, после чего припаять.

Последовательность работ при замене цеолитовых осушительных патронов

Осушительные патроны, которые были в употреблении, продувают хладоном-12 с целью удаления масла из них. Свойство хладона, хорошо растворять масло, удаляет его из патрона, которое собралось там в процессе эксплуатации. Это является необходимой подготовительной операцией прежде, чем начать регенерацию, которая будет проходить при температуре 360 градусов. При этой температуре масло затвердевает, препятствуя дальнейшему прохождению через патрон хладона. При продувании температура хладона должна быть не более 30 градусов.

Патроны, имеющие медный корпус, восстанавливают в сушильных печах с давлением, которое должно быть не выше 2,7 кПа и температуре около 360 градусов на протяжении 6-7 часов. По завершении регенерации, патроны необходимо охладить до температуры 60 градусов под давлением 2,7 кПа (вакуум) на протяжении 3 часов. После чего в печи сравнивается давление с атмосферным и дверь печи открывается. Из печи извлекается кассета, с помощью специального приспособления, которая вмещает 64 патрона, транспортируют в шкаф, предназначенный для хранения цеолитовых патронов, где поддерживается температура в районе 60 градусов. Это необходимо для того, чтобы медь при высокой температуре не давала окалину, которая способна засорить осушительный патрон, что приводит к выходу из строя холодильного аппарата. Прежде, чем установить новый цеолитовый патрон в холодильный агрегат, необходимо его освободить от заглушек или отпаять запаянные трубки, если такие были запаяны. После чего для регенерации патрон помещают в печь, где с ним происходят те же процедуры, которые были описаны выше. Цеолитовые патроны, котрые были получены с заглушками и упакованы в хлорвиниловый пакет, можно устанавливать, не проводя с ним процесс регенерации. Достаточно лишь прогреть его на протяжении 30 минут при температуре близкой к 70 градусам. Исследования показали, что через год хранения, увлажнение таких патронов достигает всего-лишь 0,03 г при поглотительной способности, которую имеет цеолитовый патрон – 2 грамма.В основе печей, которые используются для регенерации патронов, находятся шкафы ВШ-0,035. В состав ее входит металлический стол, закрытый металлическими листами со всех сторон. Вакуумный насос, который установлен в нижней части стола, соединяется с печью трубопроводом. Посредством термометра контролируется температура в шкафу, где для хранения цеолитовых патронов. Вакуум в печи контролируется вакуумметром. С целью охлаждения уплотняющих прокладок двери, по трубопроводам, которые проложены рядом с прокладками, постоянно течет водопроводная вода, которая предотвращает прокладки от сгорания. Передняя панель металлического стола оборудована двумя пускателями, которыми включаются печь и вакуум-насос, а также включатель, через который включается электропитание всей установки. В печи поддерживается постоянная температура с помощью милливольтметра, который имеет температурную шкалу от 0 до 400 градусов, которая градуирована по хромель-копелевой термопаре.

Отпаивается цеолитовый патрон от патрубка капиллярной трубки и конденсатора. Сухим воздухом продувается холодильный агрегат. Извлекается из печи новый или бывший в употреблении регенерированный цеолитовый патрон из печи для хранения. Припаивается патрон к патрубку конденсатора, после чего к капилляру, который предварительно вставляется до упора в сетку фильтра, а после этого вынимается на 5-7 миллиметров. Работа по установке цеолитового патрона должна занять не более двух минут, после того, как закончили продувать холодильный агрегат.

В холодильниках, которые оборудованы фильтром и силикагелевым патроном, при выполнении любого ремонта, заменять старый фильтр новым или цеолитовым патроном, прошедшим регенерацию.

10. Проектирование плана цеха с расстановкой оборудования (стендов, приспособлений, оснастки) по обслуживанию и ремонту холодильных агрегатов.

Приведем описание цеха ремонта холодильных агрегатов. Отдельно от зарядной станции в изолированном помещении расположены малярный цех, склад материалов и запасных частей. Там же установлены токарный станок и компрессор для обеспечения работы пульверизаторов при окраске агрегатов.

Мощность цеха рассчитана на ремонт и зарядку 15 холодильных агрегатов в смену. Оборудование установлено в помещении общей площадью 250 м2. Ремонт агрегата и заполнение его новым раствором выполняют пооперационно. Холодильные агрегаты устанавливают на безрельсовые тележки, с помощью которых агрегаты последовательно перемещают с одного рабочего места на другое, а также транспортируют между различными участками цеха.

На первом участке с холодильного агрегата, установленного на верстаке, снимают кожух генератора и теплоизоляцию (шлаковат/); с узла генератора — коробку с теплоизоляцией; с заслонки — картонную прокладку. Затем из жаровой трубы вынимают электронагреватель. После этого очищают заслонку и узел генератора от уплотнительной замазки и битума, удаляют щеткой пыль с агрегата и протирают его. С зарядного штуцера на бачке абсорбера снимают пломбу и колпачок. (В холодильных агрегатах последних выпусков трубка заполнения запаяна, колпачок и пломбы отсутствуют.) Все снятые с агрегата детали и теплоизоляцию укладывают на стол и в ящики для последующего использования их при сборке холодильных агрегатов после перезарядки.

Оборудование участка состоит из верстаков, на которых разбирают и собирают холодильные агрегаты, и стола для их хранения. Стол и верстаки имеют выдвижные ящики для инструментов. На верстаках установлены параллельные слесарные тиски, а под верстаками — железные ящики-тележки с крышками для хранения теплоизоляции. Верстаки оборудованы бортовой вытяжной вентиляцией для отсоса пыли из шлаковаты при разборке и сборке кожуха генератора. Разборку кожуха генератора, очистку узла генератора и газового теплообменника от остатков изолирующих материалов рекомендуется выполнять на верстаке обязательно при включенной общей вентиляции и бортовом отсосе.

На втором участке производят разрядку, промывку и проверку холодильного агрегата на проходимость раствора. Участок оборудован специальной камерой для разрядки. Камера представляет собой шкаф из листовой стали сварной конструкции, внутри которого установлена ванна (можно использовать бытовые чугунные ванны, покрытые белой силикатной эмалью), подключенная к водопроводной и канализационной сетям. Камера оборудована мощной вытяжной вентиляцией и душевой рампой, которая включается во время разрядки агрегата и не допускает распространения паров аммиака. Для освещения камеры применяют герметичную арматуру и используют лампы на напряжение 36 В.

Холодильный агрегат ставят в камере разрядки на деревянную решетку, включают душевую рампу и путем ослабления запорной иглы (отворачивают ее на пол-оборота) стравливают водород. Затем сливают из агрегата в ванну водоаммиачный раствор, при этом покачивают агрегат в разные стороны, чтобы в трубопроводах не осталось раствора. После освобождения агрегата от водорода и водоаммиачного раствора с помощью ножовки и тисков, закрепленных на верстаке, перерезают внутреннюю трубку жидкостного теплообменника, трубку слабого водоаммиачного раствора и трубку конденсатора. Затем отделяют генератор от холодильного агрегата и напильником зачищают заусенцы на торцах трубок. Разрезанные части холодильного агрегата маркируют, переносят в камеру разрядки, подводят промывочный шланг, тщательно промывают водой агрегат снаружи и внутри. Остатки раствора и воды сливают в ванну. Затем подводят шланг от баллона с азотом (баллоны с азотом должны быть установлены в непосредственной близости к камере разрядки и ванне для промывки), открывают вентиль и продувают азотом трубки обеих частей агрегата. После этого обе части холодильного агрегата помещают в ванну для промывки. Внутренние полости трубок обеих частей агрегата тщательно промывают 2%-м раствором хромовокислого натрия (Ма2Сг04), приготовленного на дистиллированной воде.

Ванна для промывки имеет такую же конструкцию, что и камера разрядки. Для циркуляции раствора хромовокислого натрия в ванне установлен насос с отстойником. Во время промывки генератора необходимо проверить проходимость термосифона. При засорении трубку термосифона следует заменить. Для этого нужно зажать в тиски холодильный агрегат и ножовкой отрезать трубку термосифона в месте ее соединения с пароотводящей трубкой, затем отрезать внутреннюю трубку жидкостного теплообменника в месте ее соединения с термосифоном. Срубить зубилом места сварки термосифона с трубкой генератора и отсоединить от нее термосифон, напильником запилить и зачистить остатки сварных швов на генераторе. После этого в ванне промывки промыть генератор, смыть остатки раствора из трубок агрегата, подключить шланг к баллону с азотом и продуть трубки холодильного агрегата азотом. После продувания все части агрегата поместить в сушильный шкаф на специальные полки. Сушку производят при температуре 120°С до полного высыхания и испарения раствора в трубках. Продолжительность сушки 2,5 ч.

После сушки части холодильного агрегата поступают на третий участок, где их устанавливают на стапель для сварки. Стапель представляет собой стол сварной конструкции из угловой стали. На поверхности стола имеются специальные контрольные шпильки, облегчающие установку частей аппарата перед сваркой. При установке необходимо добиться совпадения всех отверстий частей агрегата с контрольными шпильками на стапеле сварки. Если отверстия и стыки трубок не совпадают, необходимо произвести правку с подгонкой стыков трубок. После этого газовой горелкой № 0 и сварочной проволокой диаметром 8 мм прихватить, а затем сварить три стыка трубок холодильного агрегата, потом прихватить пароотводящую трубку генератора к кронштейнам конденсатора. Сварку производят кислородно-ацетиленовым пламенем. Для предохранения образования окалины на внутренней поверхности сварных швов сварку производят с азотной защитой.

Если в холодильном агрегате заменяется термосифон, необходимо дополнительно подогнать места стыков термосифона с генератором, прихватить в трех-четырех местах термосифонную трубку, а затем приварить термосифон. Сварку производят также с азотной защитой. Для проверки проходимости термосифона после сварки необходимо продуть генератор азотом.

Далее холодильный агрегат снять со стапеля для сварки и установить на стенде для рихтовки и проверки геометрических размеров. Рихтовочный стенд представляет собой вертикально расположенную стальную панель, установленную на металлической подставке из угловой стали. Наверху слева имеется окно для испарителя холодильного агрегата, а в середине установлен прижим для крепления водородного бачка холодильного агрегата. В средней части панели имеются два откидных захвата для крепления абсорбера холодильного агрегата.

На панели стенда установлены контрольные шпильки для проверки геометрических размеров холодильных агрегатов различных моделей. Поворотом рукояток на откидных захватах с помощью винтовых прижимов совместить отверстия для крепления холодильного агрегата с контрольными шпильками. Если это не получается, произвести рихтовку деревянной киянкой. После этого установить холодильный агрегат на стенд, закрепить верхним прижимом и двумя откидными захватами и вторично произвести рихтовку агрегата.

Затем холодильный агрегат проверить в ванне с водой на герметичность. Для этого подключить шланг от баллона с азотом к зарядному штуцеру агрегата, заполнить агрегат азотом под давлением 4,9 МПа и опустить его в ванну. После этого включить освещение ванны и проверить состояние сварных швов. Неплотность швов определяют по появлению пузырьков азота в местах некачественной сварки. При обнаружении негерметичности сварных швов вынуть агрегат из ванны, отключить от спрессовочного шланга, стравить азот и подварить швы в местах утечки, после чего вторично проверить агрегат на герметичность. Ванна освещается изнутри двумя герметическими светильниками с лампами мощностью 40-60 Вт, напряжением 36 В. Рядом с ванной установлен баллон с азотом. В помещении третьего участка выполняют и другие сварочные и слесарные работы: смену водородного бачка, испарителя и т.п. Здесь же установлены шкафы для хранения баллонов с кислородом и азотом и дистилляторы с электроподогревом для перегонки воды.

Последняя операция — заполнение холодильного агрегата водоаммиачным раствором — производится на специальном зарядном стенде (зарядной станции).