|
|
Метод хронометражных наблюденийМетод хронометражных наблюдений дает наиболее точные результаты, но он очень трудоемок и требует длительного времени на установление трудоемкости операций из-за большого числа наблюдений и сложности обработки полученных данных. Рассмотрим кратко основные положения методики хронометражных наблюдений. Для хронометража специальным образом отбираются исполнители работ ТО и ТР (стаж работы, квалификация, возраст и др.). Хронометраж проводится в определенные часы рабочей смены (через час после начала работы, прекращается за час до обеда или окончания рабочего дня). Число хронометражных наблюдений должно быть достаточным для достоверного определения среднего ТО. Минимальное их количество определяется по таблице 2 в зависимости от продолжительности операции и способа выполнения работ.
Таблица 2 – Необходимое число замеров при хронометраже
Данные хронометража располагаются в вариационный ряд (от min к max). Стабильность и устойчивость результатов наблюдений проверяется путем сравнения фактического значения коэффициента устойчивости хроноряда с его нормативным (табличным) значением (таблица 3). Таблица 3 - Нормативное значение коэффициентов устойчивости хронометражного ряда
Коэффициент устойчивости хроноряда находится по формуле:
где t max, t min – максимальные и минимальные значения из состава хроноряда. Устойчивым считается хроноряд, у которого фактический 'коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному: К£ Кн. Если это соотношение не соблюдается, то наблюдения следует повторить. В виде исключения из-за больших затрат на проведение хронометража допускается исправление хроноряда путем отбрасывания крайних его значений (t max, t min). Оперативное время в мин навыполнение операции находитсякак среднее значениечленов хроноряда:
где ti - значение членов хроноряда,мин; n - число членов хроноряда. Далее по формулам (1) и (2) определяется норматив трудоемкости операций. Хронометраж и установление нормы можно провести только после внедрения и отладки нового ТП, т.е. нельзя спроектировать норму времени (трудоемкости) операций на более ранних стадиях разработки ТП. Микроэлементный метод проектирования нормативной Трудоемкости операций Для определения трудоемкости операций ТП в настоящее время достаточно широко применяют системы микроэлементов. Сущность этого метода сводится к тому, что самые сложные операции в конечном счете могут быть представлены в виде определенной последовательности повторяющихся простейших элементов, например: переместить, установить, закрепить, соединить и т. д. (таблица 4). Если разбить нормируемую операцию на ряд таких микроэлементов и просуммировать имеющееся в базе данных время на их выполнение, то можно найти оперативное время на выполнение всей операции. Основным достоинством данного метода является возможность проектирования норм трудоемкости «за столом» на этапе разработки ТП, что значительно сокращает время и затраты по сравнению с методом хронометражных наблюдений. Конечно, это возможно при большом опыте и квалификации инженеров - технологов (знание конструкции данной марки автомобиля, работы и возможностей применяемоготехнологическогооборудования, приспособлений и инструмента и т.д.). Значения времени на выполнение микроэлементов операции являются «чистыми», т.е. при удобном их выполнении и свободном доступе к точке обслуживания. В реальных же условиях удобство выполнения работы (рабочие позы, таблица 4) и доступ к точке обслуживания (таблица 5) для каждой марки автомобиля и операции будут различными, поэтому в оперативное время на выполнение операции должны быть внесены поправки соответствующими коэффициентами. Таким образом, общее уравнение нормирования трудоемкости обслуживания автомобиля в чел.-мин или чел.-ч при данном методе выглядит так: Тн = (t1 + t2 + ... + tn) *К1 *К2 *(1+(А + В + С)/100) *Р *Кп (5) где t1 - время на выполнение микроэлементов, из которых состоит операция; n - количество микроэлементов в операции, в т.ч. и с учетом их повторения; К1, К 2 - соответственно, коэффициенты, учитывающие увеличение времени на выполнение операции из-за ухудшения удобства и доступа при работе (табл. 5 и 6); Р - число исполнителей операции; Кп - коэффициент повторяемости операции приТО и ТР; А, В, С - надбавки в % от оперативного времени. Под микроэлементами понимаются элементы операций, состоящиеизтрудовых движений рабочего. Установлено, что любая физическая работа включает: движение рук, ног, наклон и поворот корпуса человека, переходы, т.е. неизменную серию (набор) повторяющихся движений. Одной из систем микроэлементных нормативов является система «стандартов» профессора В.И. Иоффе. В этой системе любой элемент ручной работы состоит из сочетания двух микроэлементов: взять и переместить (совместить, сдвинуть, установить, снять). Принципиально важной является степеньдробления операций намикроэлементы. Расчленение операций до элементарных движений позволяет получить универсальную базу микроэлементов, пригодную для проектирования нормативов трудоемкости любых ТП. Однако при этом точность определения времени на выполнение микроэлементов (сотые и тысячные доли минуты) падает; усложняется процесс синтеза операции из элементов. Возможны большие ошибки. С учетом этого положения на данном этапе на основании сбора и обобщения информации по литературным источникам и нормативно-технической документации и др. была разработана база в количестве 44 микроэлементов (таблица 4). С укрупнением же микроэлементов уменьшается их универсальность, так как снижается вероятность повторения в большом числе различных операций и процессов. Зато упрощается процесс проектирования операций, в которых они встречаются. Поэтому, на наш взгляд, база микроэлементов для ТП ТО и ТР автомобилей должна состоять из двух частей. Первая часть должна содержать элементарные движения, встречающиеся в операциях любых трудовых процессов. Вторая часть - более крупные элементы операций специализированных работ ТО и ТР (крепежных, сварочных и др.). Представленная в таблице 4 база микроэлементов не является достаточной, она требует доработки и расширения. С ее помощью можно проектировать, в основном, нормативы трудоемкости контрольно-диагностических и регулировочных операций ТО и Д автомобилей, однако она позволяет продемонстрировать возможность рассматриваемого метода. Таблица 4 - База данных по микроэлементам операций ТО автомобилей
Трудоемкость и сложность работ во многом определяются особенностями объекта труда. Автомобиль является сложным объектом труда при его обслуживании. Места технологических воздействий (иногда называются точками обслуживания) располагаются сбоку, снизу и сверху автомобиля. Поэтому при обслуживании автомобиля преждевсего необходимо обеспечить исполнителям доступ к точкам обслуживания. Для сокращения времени обслуживания лучше обеспечивать одновременный доступ нескольким исполнителям со всех сторон. Кроме того, необходимо обеспечить исполнителю наименьшую утомляемость и наибольшую безопасность при работе. Исследованиями установлено, что утомляемость, а следовательно и производительность труда рабочего, существенно зависит от занимаемой им рабочей позы. В таблице 5 приведены данные по изменению производительности труда в зависимости от рабочей позы. Условия выполнения операций непосредственно в зоне расположения точек обслуживания характеризуются их доступностью, что также значительно влияет на трудоемкость работ. Влияние доступа к местам технологических воздействии при ТО и ТР автомобиля представлено в таблице 5. Таблица 5 – Влияние удобства работы на трудоемкость операций ТО и ТР
Таблица 6 - Влияние доступа к точкам обслуживания на трудоемкость операции ТО
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Власов В.М., Зенченко В.А., Андриянов Ю.А. Централизованное обслуживание автомобилей КамАЗ на производственно-технических комбинатах: Учебное пособие. -М.: МАДИ, 1988.- 50 с. 2. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. -М.: Транспорт, 1987. - 208 с. 3. Журналы ежемесячные: "Автомеханик", "Автомобильная промышленность", "Автомобильный транспорт", "Автомобиль и сервис", "Автотранспортное предприятие", "Автопанорама", "Авторевю", "Автостроение за рубежом", "За рулем", "Грузовик", "Грузовое и пассажирское автохозяйство", "Двигателестроение", "Клаксон", "Международные автомобильные перевозки", "Мото", "Логистика". 4. Зенченко В.А. Разработка индустриальных форм организации технологических процессов ТО и ремонта автомобилей (на примере ТО-2 с ТР в НТК «КамАЗ»): Автореферат дисс... канд. техн. наук. -М.:МАДИ, 1989.-20с- 5. Каталог оборудования и инструмента для автосервиса. -М.: НПФ «Инжтехсервис», 1995. - 50 с. 6. Каталоги ПКФ завода «ГАРО». Нижний Новгород. http://www.garo.novgorod.ru., http://www.novgaro.ru. 7. Колчин В.С. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 150200 – А и АХ. Иркутск, Изд. ИрГТУ. 2005. – 48с. 8. Колчин В.С., Зарифова Т.Г., Нирка С.В. Производственно-техническая инфраструктура сервисного обслуживания изделий. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов спец. 230100. Иркутск. Изд. ИрГТУ. 2001. – 28с. 9. Компьютерная программа "Автонормы 3". ООО "Компьютерная система". Иркутск. 2004г. 10. Методика оценки уровня и степени механизации и автоматизации производства ТО и ТР подвижного состава автотранспортных предприятий. МУ-200-РСФСР-13-0087-87.-М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР. 1987.-101 с. 11. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания.- М.: Транспорт,1993.-272с. 12. Нормокомллекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности. - М.: Центравтотех, 1987. - 240 с. 13. Нормы расхода материалов и запасных частей на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. –М.: Центроргтрудавтотранс.1996. – 17с. 14. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986. -73 с. 15. Ременцов А.Н., Кирсанов Е.А. Механизация производственных процессов в автотранспортных предприятиях. -М.: МАДИ, 1984. - 89 с. 16. Рыбин Н.Н. Проектирование технологических процессов обслуживания автомобилей. Учебное пособие. - Курган: Курганский государственный университет, 2004.-113с. 17. Рыбин Н.Н. Развитие производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта. -Курган: КМИ, 1994. - 146 с. 18. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов. Грузовые автомобили с карбюраторными двигателями Москвич, УАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, КАЗ, УРАЛ. -М.: Центроргтрудавтотранс (часть 2), 1996. –138 с. 19. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов. Грузовые автомобили с дизельными двигателями ЗИЛ, МАЗ, КамАЗ, КраЗ (часть 3). -М.: Центроргтрудавтотранс 1996. -197 с. 20. Табель технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности, ПТК, БЦТО. -М.: Росавтотранс, 1992. - 117 с. 21. Техническая эксплуатация автомобиля /Под ред. Е.С.Кузнецова. -М: Транспорт, 1991.- 416 с. 22. Типовая технология выполнения регламентных работ ежедневного, первого, второго и сезонного технических обслуживаний ЗИЛ-4331. -М.: 23. Типоразмерный ряд постов текущего ремонта грузовых автомобилей. Методические указания. - М.: Центравтотех, 1986. - 236 с. ОГЛАВЛЕНИЕ С Введение 4 1. Основные понятия о технологическом процессе 4 2. Проектирование производственных процессов АТП и СТО 6 3. Проектирование технологических процессов ТО и ТР 12 4. Разработка технологических карт 19 Список литературы 30
Приложение А
Окончание приложения А
Приложение Б
|
|
(3)
(4)
