Организация ремонтной службы предприятия

Ремонт – процесс восстановления первоначальной дееспособности орудий труда, частично утраченной ими в результате производственного использования.

Ремонтные работы бывают:

1)предупреждающие интенсивность износа, их называют техническим обслуживанием;

2)связанные с частичным возмещением физического и морального износа.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Ремонтные работы на предприятии выполняют специальные службы. Возглавляет ремонтное хозяйство главный механик, у которого могут быть в подчинении бюро главного механика, включающее:

конструкторско-технологическое бюро;

бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР);

планово-производственное бюро;

бюро оборудования и запчастей.

Непосредственно ремонтные работы выполняют ремонтные рабочие.

Структура управления ремонтной службы зависит от системы управления ремонтами: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе весь ремонтный персонал подчиняется главному механику и его силами осуществляются все виды ремонтных работ и технического обслуживания (ТО). Как правило, при такой системе имеется ремонтный цех, состоящий из специализированных или комплексных бригад ремонтных рабочих.

При децентрализованной системе все виды ремонтных работ проводятся силами цеховой ремонтной базы, которая подчиняется начальнику цеха.

При смешанной системе техническое обслуживание и малый ремонт выполняется силами цеховой ремонтной службы, а средний и капитальный ремонты персоналом главного механика.

При выборе системы управления ремонтных работ учитываются, прежде всего, размеры производственных подразделений, степень сложности обслуживаемого оборудования и требования оперативности ремонтных работ.

Различают 3 системы организации ремонтного обслуживания:

1) система послеосмотровых ремонтов;

2) система стандартных или принудительных ремонтов;

3) система планово-предупредительных ремонтов.

При системе послеосмотровых ремонтов содержание ремонтных работ определяется в результате предшествующего осмотра оборудования. Система стандартных ремонтов предусматривает обязательное выполнение определенного вида ремонта в установленные сроки без предварительного осмотра. Система применяется там, где необходимо обеспечить безопасность жизнедеятельности, либо если работы по замене детали намного дороже, чем стоимость самой детали. Сущность системы ППР заключается в том, что профилактические виды осмотров и профилактические ремонты проводятся по заранее составленному графику после отработки каждой машиной определенного количества часов.

Система ППР включает в себя:

1) техническое обслуживание;

2) ремонт оборудования;

3) проведение модернизации;

4) внедрение рациональной организации труда в ремонтном хозяйстве;

5) организацию обеспечения, хранения и учета запасных частей;

6) организацию конструкторского (чертежного) хозяйства.

Техническое обслуживание – устранение мелких неисправностей, осмотр состояния узлов, смена масла и регулирование отдельных механизмов. Как правило, работы по ТО выполняются в межсменное время и регламентируются специальным графиком.

Ремонты бывают следующих видов:

- малый ремонт – проводится на рабочем месте, непродолжителен по времени, может включать замену изношенных деталей, регулировку узлов, проверку точности. Проводится дежурными слесарями по заранее составленному графику, и расходы по нему относят на себестоимость;

- средний ремонт – более сложный и более продолжительный по времени, включающий в себя замену и восстановление изношенных деталей с остановкой оборудования, но без снятия с фундамента;

- капитальный ремонт – проводится через продолжительные периоды времени по плану-графику с полной остановкой оборудования, с его демонтажем на специальных ремонтных участках или за пределами предприятия. Частота капитального ремонта зависит от интенсивности использования и срока службы. Как правило, капитальный ремонт проводится за счет амортизационных отчислений.

Модернизация проводится с целью повышения технического уровня оборудования и приближения его к современным моделям машин аналогичного назначения.

Основные ремонтные нормативы в системе ППР:

1) ремонтный цикл – отрезок времени между двумя капитальными ремонтами или между вводом и первым капитальным ремонтом;

2) межремонтный период – промежуток времени между двумя ближайшими плановыми ремонтами;

3) межосмотровый период – время между ремонтом и осмотром, предшествующем ремонту.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

tм.р. – межремонтный период;

tм.о. - межосмотровый период;

с – количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

м – количество малых ремонтов в ремонтном цикле;

о – осмотр в ремонтном цикле.

4) Структура ремонтного цикла – очередность выполнения ремонтных работ в ремонтном цикле. Он зависит от типа производства, условий работы, характера работ, сложности оборудования.

Для каждой группы оборудования разрабатывается своя структура ремонтного цикла.

Категория сложности ремонта – оценка сложности ремонтируемого агрегата и его ремонтных особенностей. В качестве эталона принята ремонтная сложность токарновинторезного станка 1К62, которая имеет 11 категорию сложности.

Ремонтная единица принята для расчета трудоемкости ремонта. Кроме названных, система ППР включает так же нормы времени на 1 ремонтную единицу, нормы времени простоя оборудования в ремонте, нормы расхода материальных ресурсов на ремонтные работы.

Планирование ремонтных работ начинается с разработки плана- графика ППР на год в целом по предприятию и в разрезе по цехам. Он составляется на основании данных о последнем виде ремонта и структуры ремонтного цикла.

В плане-графике устанавливаются сроки проведения ремонтов, осмотров каждого агрегата, трудоемкость работ и длительность простоя в ремонте. На основании плана-графика определяют годовую трудоемкость всех видов ремонтов по видам работ.

На объем ремонтных работ влияет сумма единиц ремонтной сложности оборудования, трудоемкость ремонтов, количество ремонтов по видам.

Годовой объем ремонтных работ (Q_г) определяется как отношение общей суммы ремонтных работ ремонтного цикла на длительность ремонтного цикла. Вычисленная трудоемкость годовых ремонтных работ является основанием для определения численности ремонтных рабочих.

Чр =

(9.12)

где Tэф – эффективный фонд времени 1 ремонтного рабочего в год

Квн – коэффициент выполнения норм ремонтным рабочим

Необходимое количество рабочих для текущего обслуживания определяется по нормам обслуживания на 1 рабочего. Необходимое количество ремонтных станков определяется по формуле:

Ср =

(9.13)

где Ср – количество ремонтного оборудования

Тпол. – годовой полезный фонд времени 1 станка

Кисп. – коэффициент использования во времени 1 ремонтного оборудования.

Потребность в материалах на ремонтные работы определяется по нормам на единицу ремонтной сложности оборудования.

Для решения вопроса о целесообразности очередного ремонта следует выявить затраты на его проведение с учетом структуры ремонтного цикла, а также изменение затрат воспроизводства машины в связи с ее обесцениванием. Стоимость машины через t лет после начала эксплуатации можно определить по формуле:

где Ко – первоначальная стоимость машины

Еприв – коэффициент приведения разновременных затрат

Т – количество лет.

Основные направления совершенствования организации ремонтных работ:

1) централизация и специализация ремонтных работ;

2) привлечение высококвалифицированных ремонтных рабочих за счет увеличения оплаты труда;

3) усиление внимания к процессу межремонтного обслуживания;

4) применение узловых методов ремонта;

5) выбор оптимальной системы ремонтных работ для конкретного предприятия на основе изучения передового опыта предприятия в отрасли.