В производственной деятельности организации

Установившееся в практике управления производством понятие «оперативное управление» имеет отношение к завершающей ста­дии этого процесса.

Оперативное управление производством характеризуется приня­тием управленческим персоналом решений в реально складывающейся или сложившейся производственной ситуации. В этих условиях раз­работанные плановые задания или решения руководителей произ­водственных подразделений должны обеспечить строгий и четкий во времени порядок выполнения запланированных работ. Этому соответствует разработка оперативно-календарных планов (графиков запуска-выпуска деталей) и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков (бригад) и рабочих мест.

На межцеховом уровне оперативное управление осуществляется для решения принципиальных вопросов снятия, замены запущен­ных в производство изделий, включения в программу выпуска но­вых изделий, обеспечения внешних поставок комплектующих из­делий, использования внутренних материальных, трудовых и фи­нансовых ресурсов.

Для оперативного управления производством в цехах характер­на строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой позиции производственной программы и номенклатурно-календарного плана в зависимости от фактически складывающейся про­изводственной ситуации. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сбор­ки изделий. Временной горизонт оперативности управления для цеха в целом может быть в пределах месяца, для участков (бригад) и рабочих мест — в интервале недели—смены. Для межцехового уровня этот интервал расширяется от месяца до года.

В .настоящее время процедуры оперативного управления все больше переплетаются с технологией и регулированием (диспет­черизацией) производства. Повседневно выполняемые управлен­ческим персоналом функции по оперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой для выработки вари­антов регулирующих воздействий на ход производства.

Таким образом, оперативное управление производством осуще­ствляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков (бригад), рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных про­грамм.

Это достигается:

• строгим распределением работ на короткие периоды времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (бригадах) — в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде;

• четкой организацией сбора и обработки информации о ходе производства;

• комплексным использованием средств вычислительной техни­ки для подготовки вариантов управленческих решений;

• повседневным анализом и владением управленческим персона­лом производственной ситуацией в каждом звене предпри­ятия;

• своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быст­рого его восстановления в случае отклонений от запланирован­ной траектории управления.

•

Методические положения по разработке оперативно-календарных планов

Особенности разработки оперативно- календарных планов

Оперативно-календарный план (ОКП) определяет в соответ­ствии с производственной программой перечень и сроки запуска-выпуска каждой партии деталей на короткие плановые периоды. Его составление — сложная, трудоемкая работа, требующая пред­варительного глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональ­ных элементов в сложившейся системе планирования.

Особенно это относится к цехам серийного производства ДСЕ, что определило рассмотрение поставленного вопроса на примере указанных цехов.

В цехах серийного производства имеются детали, производство которых в каждом из планируемых месяцев может носить не всегда стабильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен определенным требованиям — либо сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и цент­ральном складе готовых деталей АО, предприятия и т.д.

Отсюда вытекает необходимость выявления особенностей и ус­тановления основных факторов, определяющих процесс разработ­ки наиболее рационального варианта ОКП запуска-выпуска дета­лей. Остановимся на некоторых из них.

1. В серийном производстве для каждой партии деталей опре­деляется периодичность ее запуска в обработку или, что то же са­мое, число запусков. Очевидно, что для каждой партии деталей в данном плановом периоде число запусков может быть различным: равным либо единице, либо двум, трем и более запускам. Если чис­ло запусков отдельных партий деталей больше единицы, то в ОКП выпуск каждой такой партии деталей следует чередовать с соответ­ственно рассчитанной периодичностью запуска-выпуска, добива­ясь равных промежутков времени между выпусками партии дета­лей одного наименования.

2. Важным критерием эффективности ОКП служит обеспечен­ность полной загрузки станков, и особенно занятости рабочих, для чего широко используется многостаночное обслуживание. В результате простои рабочих сводятся к минимуму. Таким обра­зом, чтобы избежать простоев рабочих, там, где это необходимо, рекомендуется предусматривать для них работу на различных стан­ках.

3. Обрабатываемые детали можно разделить на ведущие и ком­плектующие. Ведущие детали отличаются от всех других деталей наиболее длительным технологическим циклом обработки и слу­жат основой для сборки отдельных крупных сборочных соедине­ний и изделий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполня­лись своевременно, без задержки. Это означает, что обработке та­ких деталей следует открыть «зеленую улицу».

4. Для того чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей, необходимо знать очередность их запуска. Она зависит от состояния заделов на складе и потребности цеха (участка) в этих деталях на все время до выхода очередной партии деталей из обработки. Таким образом, чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше остаточный производственный цикл, отражающий время, необходимое для обработки партии деталей этого наименования на операции, приходящейся на момент составления календарного плана, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку, и наоборот. Выражением очередности запуска может быть принят ряд чи­сел, каждое из которых характеризует обеспеченность сборки из­делия данной деталью в днях к моменту выхода из обработки оче­редной партии. Каждое из этих чисел отражает очередность запус­ка партии деталей в обработку. Определение показателей очередности является одним из основных элементов разработки ОКП. Кроме того, необходимо учитывать и ряд других факторов, таких, например, как обеспеченность производства материалами, приспособлениями, инструментом, сроки выхода из ремонта уни­кального и особо точного оборудования и т.д.

5. Оперативно-календарный план разрабатывается на основе подетальной производственной программы и, в сущности, представляет собой расписание работ по дням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска в обработку и выпуска из обработки. Оперативно-календарные планы могут разрабатываться с раз­ной степенью детализации: укрупненно в разрезе партий деталей в соответствии с расчетными циклами их обработки и периодич­ностью запуска; дифференцированно, т.е. в пооперационном раз­резе в отношении каждой партии деталей.

6. Разработка плана является делом весьма сложным. Определяющим моментом в ОКП является не срок выполнения каждой операции, а так называемые контрольные операции обработки деталей: запуск на первую операцию, выпуск партии с промежуточной операции для передачи ее в термический, гальванический или другой смежный по технологическому процессу цех, выпуск в последней операции, выпуск ведущей детали, комплекта деталей для передачи их на сборку и т.д. Отсюда возникает необходимость разработки ОКП в разрезе каждой партии деталей с указанием сроков выполнения тех операций, которые должны контролироваться планировщиками и мастерами и которые следует строго выдерживать.

7. Оперативно-календарный план разрабатывается до начала очередного планового периода, как правило, на одну-две недели. К моменту его составления в процессе производства всегда нахо­дятся определенные партии деталей. Вместе с тем в каждом плано­вом периоде в обработку необходимо запускать новые партии.Таким образом, прежде чем определить сроки запуска-выпуска новой партии деталей, необходимо установить конкретные разме­ры уже запущенных в обработку партий деталей, выявить, на каких операциях они находятся, и первоначально определить для них сроки выхода с последней операции по технологическому процес­су. Следовательно, процесс разработки ОКП складывается из опре­деления очередности запуска партий деталей в обработку и кален­дарных сроков запуска-выпуска партий деталей.

Рассмотрим методические аспекты выполнения работ по каж­дому из этих этапов.

Определение очередности и календарных сроков запуска-выпуска партий деталей

Очередность запуска деталей в обработку является одним из наиболее ответственных и основных этапов работы по составлению календарных планов. По сути дела, речь идет о текущем распределении работ, которое является заключительной стадией планирования. Принимая решение о запуске в обработку той или иной партии деталей, диспетчер, планировщик, мастер руководствуют­ся принципами, которые должны быть четко определены и отве­чать производственным условиям того цеха, для которого составляется оперативно-календарный план.

Эти принципы называют «правилами приоритетов». Правила являются элементарными эвристическими приемами, основанны­ми на использовании накопленного практического опыта в реше­нии задач данного класса.

В «правилах приоритетов» имеются такие, которые позволяют целенаправленно и рационально устанавливать очередность обра­ботки деталей. Это положение относится, например, к очереди с «динамическим правилом приоритета». «Динамическое правило приоритета» относится к системам массового обслуживания. Смысл этого правила сводится к тому, что для каждой партии деталей рассчитывается индекс срочности — (показатель очередности), который определяет необходимый срок запуска в обработку в зави­симости от фактического числа готовых деталей в заделах и нахо­дящихся в процессе производства. Отличительной чертой этого пра­вила является непрерывный (ежесменный, в процессе составления календарного плана на ЭВМ) пересчет показателей очередности в связи с изменяющейся ситуацией на производстве.

Характерным для всех деталей является то, что до окончатель­ного выхода из обработки они должны пройти оставшуюся часть своего цикла — остаточный цикл. Он отражает время, необ­ходимое для обработки рассматриваемой партии деталей на данной операции до выхода ее с последней операции. Если партия запус­кается на первую операцию, то остаточный цикл всегда равен пол­ному циклу обработки этой партии деталей Дан­ные об остаточных циклах позволяют судить о времени выхода деталей из обработки.

Для обеспечения непрерывной сборки изделий необходимо ежесменно, ежедневно контролировать остаточный цикл обработ­ки деталей, находящихся в процессе производства, и количество дней, в течение которых сборка обеспечена деталями этого наиме­нования.

Если эти две величины сравнить между собой, то можно опре­делить соответствующий индекс срочности, или показатель оче­редности запуска деталей в обработку. Значение показателя оче­редности по каждому наименованию деталей определяется по формулегде обеспеченность сборки деталями в дняхостаточ­ный цикл в днях; количество деталей, ежедневно необходимое для сборки изделий.

Показатель очередности по каждой из партий деталей мо­жет принимать следующие три значения: в данный момент подлежит запуску в обработку. Это обу­словливается тем, что ко времени выхода партии деталей из обра­ботки оборотный задел полностью исчерпан. Значение характеризует плановый момент запуска партии в обработку.

При фактический задел позволяет отложить запуск рассматриваемой партии деталей в обработку на дней.При партию деталей требуется срочно запустить в об­работку. Если не принять меры к ее немедленному запуску и обес­печению первоочередности прохождения по рабочим местам цеха в соответствии с технологическим процессом, то до выхода партии из обработки будет исчерпан оборотный задел по этой детали в цеховой кладовой и сборка изделий будет идти за счет страхового задела. Абсолютное значение К в этом случае показывает, на сколь­ко дней партия деталей опаздывает в выпуске с последней опера­ции, если запустить ее в обработку в данный момент времени. От­сюда вытекает, что чем больше абсолютное значение К со знаком минус, тем выше приоритет данной детали для ее первоочередно­го запуска в обработку.

Определение календарных сроков запуска-выпуска деталей яв­ляется заключительным этапом составления ОКП. По существу, эта работа сводится к тому, чтобы распределить партии деталей для обработки по отдельным рабочим местам цеха (участка) и указать конкретные сроки их запуска-выпуска.

Своевременность обработки деталей обеспечивается включе­нием их в расчет на основании значений показателя очередности. Если показатель очередности имеет отрицательное значение, то такде детали надо обрабатывать в первую очередь, а отдельные виды работ для них выполняются параллельно на нескольких стан­ках (рабочих местах).

Оперативно-календарный план включает полную информацию об обработке каждой партии деталей. Это позволяет выдать на пе­чать несколько видов плановых документов с разной степенью детализации: непосредственно ОКП со сроками запуска партий деталей на первую операцию и выпуска с последней, информацию о загрузке оборудования, о сроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т.д. Они могут использоваться как для непосред­ственного руководства ходом производства, так и в качестве спра­вочных материалов, позволяющих прогнозировать работу участков и цеха, а также эффективно регулировать ход производства.