Формование макаронных изделий Применяют два способа формования макаронного теста: прессование и штампование. В основе способа штампования лежит получение ленты теста путем прессования. Затем из тестовой ленты штампуют изделия определенной формы.
Тесто после замеса и уплотнения в шнековой камере пресса поступает в предматричное пространство, затем, через отверстие матрицы, выпрессовывается под давлением 10-12мПа. Такое давление возникает вследствие сопротивления отверстий матрицы истечению крутого макаронного теста. В процессе прессования происходит переход механической энергии движения отдельных слоев теста в тепловую энергию, в результате тесто приобретает большую пластичность, температура его повышается на 10-12°С.
Для поддержания определенной температуры (55°С) шнековая камера непосредственно перед матрицей снабжена водяной рубашкой. При более высокой температуре теста происходит его заваривание: оно становится более крутым и скорость прессования резко падает.
Как указывалось ранее, в современных прессах тесто вакуумируют на стадии замеса теста. Однако в промышленности применяется оборудование (пресс типа ЛПЛ и др.), в котором вакуум создается на стадии прессования. На этой стадии удалять воздух труднее и эффект от использования деаэрации ниже.
Форма изделий, получаемых прессованием, зависит от конфигурации формующих отверстий матрицы. Распространены три вида отверстий: кольцевые с вкладышами для получения макаронной трубки; без вкладышей для формования нитеобразных изделий; щелевидные для прессования лапши, фигурных изделий и широких лент теста для последующего формования из них штампованных изделий.
При прохождении теста в канале матрицы может происходить его прилипание к матрицам, что придает нежелательную шероховатость готовым изделиям. Степень прилипания (адгезионные свойства) теста зависит от материала матрицы. Наиболее сильно тесто прилипает к матрицам, изготовленным из нержавеющей стали, меньше – к матрицам из латуни, еще меньше – из бронзы. Для снижения степени прилипания теста поверхность формующей щели матрицы должна быть тщательно отшлифована.
Для получения изделий с гладкой поверхностью используют матрицы со вставками из пластмасс, в частности из фторопласта.
Разделка сырых макаронных изделий
Разделка включает операции обдувки, резки и раскладки с целью подготовки полуфабриката к наиболее продолжительной и трудоемкой стадии производства – сушке. От правильности разделки зависят продолжительность сушки и качество готовых изделий.
Сырые изделия для быстрой подсушки обдувают воздухом, при этом содержание влаги в них снижается на 2-3%, уменьшается пластичность, увеличивается упругость, на поверхности образуется корочка, которая препятствует слипанию и искривлению изделий.
Назначение резки – получить продукт определенной длины.
Для раскладки сырых коротко нарезанных изделий применяют механические раскладчики (раструсчики)
Резка и раскладка длинных изделий зависит от способа сушки: кассетного (в кассетах) или подвесного (на бастунах). Кассета - это ящик, имеющий только две боковые стенки. Макароны укладываются в кассете так, чтобы вдоль изделий проходил сушильный воздух.
Бастун – полая алюминиевая трубка длиной 2000мм., на которой развешиваются пряди изделий (макарон).
При кассетной сушке сырые изделия, достигшие 1,5-2 метра, подхватываются специальным механизмом, укладываются на кассеты и режутся раскладочно-резательным механизмом на отрезки длиной 250 мм.
Разделка длинных изделий (макарон) для подвесной сушки производится саморазвесом, который является составляющим автоматизированных линий.
Сушка макаронных изделий
Для предотвращения протекания микробиологических и биохимических процессов в макаронном тесте, его высушивают до влажности 13,5-14%, чтобы после охлаждения содержание влаги в готовых изделиях было не более 13%.
От правильности проведения сушки зависят показатели качества готовых макаронных изделий. Очень интенсивная сушка может привести к растрескиванию изделий, чрезмерно длительная – к их закисанию.
Сушку проводят конвективным способом, который основан на тепло - и влагообмене между высушиваемым материалом и нагретым воздухом. Процесс сушки состоит в переходе влаги от внутренних слоев изделий к наружным, превращение ее в пар и удаление пара с поверхности изделий с помощью сушильного воздуха.
Количество влаги, которое может поглотить 1 кг воздуха до полного его насыщения, называется сушильной способностью воздуха.
За период сушки проходят процессы термовлагопроводности и влагопроводности. Основное движение влаги высушиваемых изделий происходит за счет влагопроводности. Влага внутри теста перемещается в противоположных направлениях - от внутренних слоев к наружным и от наружных к внутренним, что замедляет процесс сушки. Идеальным режимом сушки является такой, при котором внутренний массоперенос влаги не будет отставать от влагоотдачи с поверхности изделий.
Практически эти условия можно выполнить при сушке изделий в сушилках поточных линий, где процесс разделен на два этапа: предварительную сушку и окончательную сушку.
В зависимости от сушильной способности воздуха применяют следующие режимы сушки: трехстадийный или пульсирующий; сушку воздухом с постоянной сушильной способностью; сушку воздухом с изменяющейся сушильной способностью; сушку с предварительной термообработкой сырых изделий.
Трехстадийный режим сушки
Трехстадийный режим состоит из следующих этапов: предварительной сушки, отволаживания и окончательной сушки. Предварительную сушку ведут в течение от 30 мин до 2 часов при жестких режимах, т.е. при интенсивной обдувке воздухом с высокой сушильной способностью, т.к. тесто еще пластично и нет опасности растрескивания изделий.
Цель этой стадии – ускорить сушку, стабилизировать форму сырых изделий, предотвратить их вытягивание, плесневение и закисание.
Однако образовавшаяся на поверхности корочка может вызвать при дальнейшей сушке растрескивание изделий. Для размягчения корочки изделия направляют на отволаживание – обдувку горячим воздухом с относительной влажностью 90-100%.
Окончательную сушку ведут при мягких режимах, когда влага медленно удаляется воздухом с низкой сушильной способностью. На этом этапе чередуют процессы сушки и отволаживания.
Этот способ сушки применяется для сушки длинных изделий в подвесном состоянии на автоматизированных линиях ЛМБ, Б6-ЛМВ, Б6-ЛМГ и линиях зарубежных фирм («Брайбанти», «Паван» и др.).
Способ сушки воздухом с постоянной сушильной способностью предусматривает применение постоянных параметров воздуха от начала до конца сушки.
Недостаток способа – необходимость вести сушку при высокой сушильной способности, что может привести к растрескиванию изделий. Продолжительность сушки 20-24 часа. Для равномерного высушивания направление воздуха меняют каждый час на противоположное.
Сушка с изменяющейся сушильной способностью воздуха применяется в современных ленточных конвейерных паровых сушилках непрерывного действия, используемых для сушки коротких изделий, типа КСА-80, СПК-30, СПК-45, СПК-90. в этих сушилках продукт последовательно пересыпается с верхних лент на нижние и обдувается воздухом, нагретым в калориферах. В зависимости от размера изделий продолжительность сушки 30-90 мин. Устанавливают последовательно две сушилки в целях смягчения режима сушки и повышения качества изделий. Первая сушилка выполняет роль предварительной сушилки, вторая – окончательной. Общая продолжительность сушки 1-3 часа, в том числе в предварительной камере 0,5 часа. Аналогичный режим используется в автоматизированных линиях для сушки коротких изделий, в которых наряду с предварительной и окончательной сушилкой предусмотрена установка для первичной подсушки (трабатто или виброподсушиватель). При виброподсушивании изделия обдуваются горячим воздухом и за 2-3 мин. теряют 1,5-2,5% влаги. На поверхности изделий образуется корочка, предотвращающая их слипание при последующем высушивании. Сушку в этом случае ведут при мягком режиме, что улучшает качество готовых изделий.
Сушка с предварительной термообработкой сырых изделий заключается в следующем. Трубчатые изделия обдувают паро-воздушной смесью температурой 95-98°С и относительной влажностью 95% в течение 2 мин. Короткие изделия обдувают сухим паром температурой 120-180°С в течение 30 с. Далее для трубчатых и коротких изделий следует сушка при постоянной сушильной способности воздуха. Такая тепловая обработка ведет к денатурации белков и клейстеризации крахмала, что ускоряет процесс удаления влаги, сокращает время сушки и дает возможность далее применять жесткие режимы без опасения появления трещин.
Разработаны режимы высокотемпературных и сверхвысокотемпературных сушек макаронных изделий. Эти виды сушек применяют на автоматизированных линиях с компьютерным контролем технологических процессов.
|