Обслуживание винтового компрессорного агрегата

Грамотное техническое обслужи­вание увеличивает надежность ра­боты и срок службы винтового компрессорного агрегата. Наиболее опасным режимом, при котором уско­ряется износ радиально-упорных подшипников и возможно их под-плавнение с последующим закли­ниванием роторов из-за обогащения масла хладагентом и ухудшением его смазочных свойств, является влажный ход компрессора. При этом нарушается циркуляция масла в системе из-за ухудшения работы маслоотделителей и увеличивается унос масла в испарительную си­стему. Характерным признаком влажного хода является понижение температуры во всасывающем и на­гнетательном трубопроводах с одно­временным возрастанием нагрузки на электродвигатель винтового ком­прессора. Для предупреждения это­го режима следует постепенно за­гружать морозильные аппараты, из­бегая резкого увеличения тепловой нагрузки на приборы охлаждения, что увеличивает возможность вски­пания жидкого хладагента и вы­броса его во всасывающий трубо­провод. Несвоевременная оттайка воздухоохладителей морозильных аппаратов или трюмов, а также оста­новка вентиляторов воздухоохлади­телей без прекращения подачи хлад­агента в теплообменные аппараты также могут привести к перепол­нению их жидким хладагентом и возникновению влажного хода ком­прессора. Для усиления контроля перегрева паров хладагента на вса­сывании в некоторых холодильных установках (ТР типа «Амурский за­лив») термометры установлены в трех местах системы низкого дав­ления. Наличие сложной и разветв­ленной масляной системы у винто­вого компрессора требует повышен­ного внимания при ее обслужива­нии. «Сухой пуск» винтового ком­прессора вызывает повышенный из нос агрегата и срыв работы масля­ного насоса. Для исключения «су хого пуска» часть компрессоров оборудуется блокировкой, которая при нажатии кнопки «Пуск» не позволяет запустить электропривод компрессора до включения масля­ного насоса и повышения давления масла до рабочего. При отсутствии подобной блокировки до пуска ком­прессора следует ручным масляным насосом прокачать систему, сделав не менее 20 качков после момента отрыва стрелки манометра.

Загрязнение смазочного масла механическими примесями приведет к повышенному износу основных де­талей уплотнения: неподвижного стального кольца и подвижного графитового кольца трения, а также резинового уплотнения подвижного стального кольца. Поэтому надеж­ная работа сальникового уплотнения вала ведущего ротора во многом определяется эффективностью ра­боты масляных фильтров.

Сетчатые и магнитные фильтры грубой очистки, установленные до масляного насоса, необходимо очи­щать не реже чем через 1000 ч ра­боты или при увеличении перепада давления масла до и после фильтра более чем на 0,01 МПа. Очистку или смену фильтрующих элементов фильтров тонкой очистки масла на судах производят через 2000—2500 ч работы. При существующем способе чистки масляных фильтров в атмо­сферу выпускается обычно значи­тельное количество хладагента. По­этому на компрессорных агрегатах, где конструкцией не предусмотрено вакуумирование фильтров, полость фильтров целесообразно соединить трубками через запорные вентили со всасывающей полостью резерв­ного компрессора и перед разборкой отсосать хладагент.

Циркуляция масла в системе во многом связана с работой масло­отделителей, эффективность отделе­ния масла в которых ухудшается при понижении температуры нагне­тания, особенно в периоды пуска

и изменения режима работы. По этому после длительной стоянки необходимо включить обогрев за 2-3 ч до пуска агрегата для достижения температуры масла не ниже 25 "С.

В процессе работы винтовых компрессорных агрегатов нужно систематически контролировать зазор между плоскостью торца ротора и плоскостью корпуса секции всасывания компрессора. Повреждение радиально-упорных подшипников приводит к осевому смещению роторов и их разрушению в результате касания торцовыми поверхностями корпуса секции всасывания. Возможно подплавнение опорных подшипников скольжения с повреждением радиальных уплотнений винтовой части роторов. В некоторых случаях происходит даже заклинивание роторов в цилиндрической расточке корпуса компрессора. Для предупреждения подобных тяжелых повреждений компрессо-ра следует не допускать уменьшения зазора до предельного размера 0,4-0,5 мм и контролировать его ежегодно или с периодичностью, установленной заводом-изготовителем. Также ежегодно требуется проверка соосности компрессора и электродвигателя. При этом смещение должно быть в пределах до 0,16 мм, а излом осей - до 0,09 мм.

Основные неполадки

В работе холодильных машин

И их устранение

Неполадки в работе холодильной установки приводят к нарушению технологии хранения и обработки груза, снижению холодопроизводительности, увеличению эксплуатационных затрат, а иногда и к авариям.

Отклонения от оптимального режима выявляются сравнением действительных температур и давлений различных элементов холодильной машины с их оптимальными значениями.

Наиболее часто встречающимися отклонениями являются: понижен­ная или повышенная температура кипения хладагента в испаритель­ной системе; высокое давление в кон­денсаторе; повышенная температура пара в конце сжатия; влажный ход компрессора.

Понижение температуры кипе­ния ниже оптимальной может при­вести к застыванию рассола и раз­мораживанию кожухотрубного испа­рителя при рассольной системе охлаждения; при системе непосред­ственного охлаждения — к подмо­раживанию грузов, находящихся вблизи испарителей. При повышении температуры кипения выше опти­мальной уменьшается температур­ный напор, действующий на испа­ритель, и становится невозможным поддерживать заданные темпера­туры в охлаждаемых объектах.

В современных автоматизирован­ных холодильных установках темпе­ратура кипения является регули­руемым параметром, поэтому ее самопроизвольное изменение может быть следствием неисправности реле низкого давления, управляющего работой компрессора, или неисправ­ной работы регуляторов давления «до себя». Проверка работы при­боров автоматики рассмотрена в п. 9.6. Рост температуры кипения во всей испарительной системе мо­жет быть следствием загрязнения всасывающего трубопровода и его фильтров, а повышение температуры кипения в отдельном испарителе — результатом загрязнения маслом труб охлаждающего аппарата. В этом случае нужно принять меры по удалению масла из испарителя и очистке фильтров на всасываю­щем трубопроводе. Высокое давле­ние в конденсаторе приводит к сни­жению холодопроизводительности установки, повышению температуры конденсации и нагнетания, увели­чению удельного расхода электро­энергии. Возрастание давления в конденсаторе (температуры конден­сации) возникает при недостаточной подаче охлаждающей воды в кон­денсатор, высокой ее температуре, загрязнении теплообменной поверх­ности конденсатора, переполнении его хладагентом, скапливании в нем воздуха. Давление конденсации так­же может повыситься при пуске отепленной установки из-за несоот­ветствия теплообменной поверхно­сти конденсаторов производительно­сти работающих компрессоров. В этом случае компрессоры следует вводить в действие поочередно.

Признаком недостаточной подачи охлаждающей воды является ее по­вышенный нагрев в конденсаторе. Разность температур воды, входя­щей в конденсатор и выходящей из него, должна составлять 2—5 °С. При большей разности необходимо увеличить количество подаваемой воды в аппарат.

Загрязнение внутренних поверх­ностей конденсатора отложением ила, водорослей, образованием водя­ного камня, замасливание поверх­ностей теплообменных труб со сто­роны хладагента и скопление воз­духа в полости хладагента при­водят к высокой разности темпе­ратуры конденсации и температуры воды на выходе из конденсатора, которая должна составлять 5—7 °С. Дополнительным признаком наличия воздуха в конденсаторе является перегрев паров в конце сжатия выше нормы и сильное дрожание стрелки манометра, установленного на нагне­тательной стороне компрессора. Для устранения причин, вызывающих по­вышение температуры и давления конденсации, необходимы чистка поверхностей и выпуск воздуха.

Высокая температура паров в конце сжатия приводит к ухудше­нию смазки всех трущихся частей компрессора из-за снижения вяз­кости масла и его повышенного уноса в систему. Ухудшение смазки сказывается на долговечности ра­боты трущихся пар.

Высокая температура нагнетания может быть следствием значитель­ного перегрева на всасывающей стороне компрессора, повышенного дав­ления в конденсаторе, а также при неисправностях компрессора. Зна­чительный износ цилиндропоршневой группы вызывает увеличенное перетекание горячего пара через поршневые кольца из нагнетатель­ной полости во всасывающую, неплотность или неисправность кла­панов также способствует смешению холодного пара из испарителя с го­рячим из нагнетательной полости, что приводит к нагреванию всасы­ваемого пара и, в конечном итоге, к повышению температуры нагне­тания. Нарушение охлаждения ком­прессора из-за недостаточной по­дачи воды в его рубашку или за­сорение водяных полостей, неисправ­ность предохранительного клапана также могут быть причиной высо­кого перегрева пара. Влажный ход компрессора одно из серьезных нарушений в ра­боте холодильных установок, неред­ко приводящих к серьезным ава­риям. Влажный ход создает угрозу гидравлических ударов и резко снижает холодопроизводительность компрессора из-за уменьшения коэф­фициента подачи. Признаком начала влажного хода компрессора служит снижение перегрева всасываемых паров и уменьшение температуры нагнетания. Если при работе ком­прессора с сухим ходом обмерзает только корпус всасывающего вентиля, то при поступлении влажного пара начинают обмерзать стенки цилиндра, звонкий стук насадки клапанов на седло становится глу­хим. Возможно также появление стуков в цилиндрах. Основные причины влажного хода компрессора следующие: избыточная подача жидкого хладагента в испарители; выброс жидкости в затопленных испарителях при резком снижении в них давления или резком повы­шении тепловой нагрузки. Особую опасность представляет неправильное подключение новых испарителей или включение испари­телей после снятия снеговой шубы. Во избежание бурного вскипания жидкости в подключаемом испари­теле и опасности гидравлического удара необходимо сначала прикрыть всасывающий клапан компрессора и осторожно открыть запорный кла­пан на паровой полости подклю­чаемого испарителя.

В аммиачных установках гидрав­лические удары могут возникать не только из-за переполнения испари­телей хладагентом, но также вслед­ствие скопления маета во всасы­вающем трубопроводе. В этом слу­чае гидравлический удар может произойти при выбросе скопившего­ся масла во всасывающий коллектор компрессора.