Пиши Дома Нужные Работы

Обратная связь

Процесів відновлення деталей

Проектування технологічного процесу відновлення деталі включає в себе цілий комплекс робіт:

- аналіз технологічного процесу виготовлення деталі;

- аналіз інформації про частоти і характер пошкодження окремих поверхонь деталей;

- систематизація і аналіз можливих способів усунення окремих дефектів;

- розробку складу і послідовності технологічних операцій;

- визначення оптимальних об’ємів ремонтних робіт;

- вибір технологічних баз;

- вибір засобів технічного оснащення (обладнання, пристосувань, оброблюваного і вимірювального інструменту);

- розробку оригінальних засобів технічного оснащення;

- вибір режимів різання, схем базування;

- обґрунтування міжопераційних допусків і припусків на обробку;

- системний аналіз розроблених варіантів технологічного процесу і вибір оптимального;

- розробку технологічної документації на технологічний процес відновлення деталі.

Розробка технологічного процесу відновлення деталей ведеться в наступній послідовності:

1. Будуються можливі схеми варіантів технологічних маршрутів, які засновані на попередньому аналізі відновлення подібних деталей і досвіді технолога.

2. Встановлюються структурні схеми варіантів виконання технологічних операцій.

3. Визначається оптимальний структурний склад операцій.

4. На основі оптимальних структурних схем технологічних операцій формується оптимальний технологічний маршрут відновлення деталі.

5. Виконується виробниче коректування технологічного процесу відновлення деталі.

6. Виконується технічне нормування технологічних операцій.

7. Складається технологічна документація.



Ремонт деталі передбачає відновлення її працездатності, початкової посадки, розмірів, геометричної форми взаємного розташування осей, міцності, твердості, герметичності та ін.

Усувати одні і ті ж дефекти можна різними способами, наприклад, зношені місця можуть бути відремонтовані хромуванням, металізацією, наплавленням, механічною обробкою і іншими способами, і, навпаки, один і той же спосіб може бути застосований для усунення різних дефектів. Наприклад, зварювання застосовується для відновлення зношених ділянок деталі, заварки тріщин, наплавлення різі і ін.

Лекція _____

Тема: Визначення припусків на обробку.

 

План

1. Поняття розмірного аналізу.

2. Визначення припусків на обробку та розмірів заготовки.

 

 

Поняття розмірного аналізу.

При розробці технологічних процесів механічної обробки на налагоджених верстатах на кожну операцію, як правило, розробляють операційний ескіз. На ньому технолог вказує умовними позначками бази, а також оброблювані на даній операції поверхні з витримуваними розмірами і допусками на них. Ці розміри, які можуть бути проміжними або кінцевими, встановлюються технологом і називаються технологічними на відміну від конструкторських, що встановлюються конструктором при конструюванні деталі.

Кінцеві технологічні розміри можуть збігатися або не збігатися з конструкторськими, оскільки конструктор при простановці розмірів на кресленні деталі не завжди має змогу врахувати технологію її виготовлення. Технологу часто доводиться замість конструкторських розмірів встановлювати технологічні та визначати допуски на них.

Ця робота виконується на основі визначення і розрахунку технологічних розмірних ланцюгів, що виражають зв’язок розмірів оброблюваної деталі в міру виконання технологічного процесу. При незбіганні технологічних і конструкторських баз технолог змушений виконувати перерахунок розмірів та допусків від прийнятих технологічних баз.

На основі технологічних розмірних ланцюгів визначаються також проміжні припуски на обробку поверхні.

Весь наведений комплекс робіт дістав назву “розмірний аналіз технологічного процесу”.

Розмірним аналізом називають сукупність розрахунково-аналітичних процедур, що виконуються при розробці та аналізі технологічного процесу. Він включає такі технологічні розрахунки:

· знаходження граничних значень величин припусків при заданих операційних і кінцевих розмірах деталі за операціями та переходами;

· визначення граничних значень якого-небудь розміру, що не заданий безпосередньо на кресленні, а одержується в результаті обробки заготовки за іншими розмірами;

· розрахунки розмірів і допусків технологічних розмірів, які виконуються замість заданих у конструкторському кресленні при зміні та незбіганні баз;

· розрахунок граничних значень операційних розмірів, що забезпечують одержання кінцевих розмірів і оптимальних значень припусків.

Розмірний аналіз дає можливість одержати розміри та їх граничні відхилення, необхідні для заповнення технологічної документації (карти ескізів, технологічних карт), креслень вихідних заготовок, розроблення карт налагодження верстата, керуючих програм, одержання технологічної з позиції механічної обробки розстановки розмірів тощо. За способом виконання розрізняють розмірний аналіз розроблюваного (проектованого) і аналіз діючого технологічних процесів.

В серійному виробництві часто замість повного розмірного аналізу (РАН) [1] виконують, так званий елементарний розмірний аналіз, який скорочено називається ЕРАН [2]. Цей аналіз не потребує побудови і розв’язання розмірних ланцюгів, менш трудомісткий, але й менш точний. При впровадженні технологічного процесу у виробництво часто доводиться коректувати допуски на міжопераційні розміри, тому процес впровадження технологічного процесу більш тривалий і не гарантується робота без браку на перших етапах виготовлення деталей.

Основна відмінність цих методів полягає у тому, що РАН передбачає отримання допусків на міжопераційні розміри розрахунковим шляхом, а при використанні ЕРАН допуски на ці розміри визначаються спрощеним розрахунком або призначаються табличним методом.

ЕРАН виконується в такій послідовності:

· пропонується варіант (або декілька варіантів) технологічного процесу механічної обробки – маршрутна технологія;

· на кожну поверхню в спеціальній розрахунковій карті записуються операції по переходах, по яких у подальшому виконуються розрахунки припусків, допусків і операційних розмірів;

· визначаються припуски табличним чи розрахунково-аналітичним методом для кожного переходу;

· за спеціальними правилами спрощеним розрахунком чи табличним методом призначаються допуски на розміри в технологічних операціях;

· визначають граничні розміри і граничні припуски.

· РАН виконується у наступній послідовності:

· пропонується варіант (або декілька варіантів) технологічного процесу механічної обробки – маршрутна технологія;

· розробляються (використовуються з попередніх етапів) операційні ескізи на кожну операцію;

· розрахунково-аналітичним методом розраховуються мінімальні припуски по переходах;

· розробляються розмірні схеми технологічних процесів і граф-дерево механічної обробки (за необхідності);

· перевіряється правильність побудови розмірної схеми і граф-дерева механічної обробки;

· виявляються технологічні розмірні ланцюги безпосередньо з розмірної схеми чи за допомогою граф-дерева;

· розв’язуються розмірні ланцюги і визначаються граничні операційні допуски і припуски, а також розміри заготовки.

За результатами розмірного аналізу може бути встановлено, що варіант технологічного процесу, отриманий в результаті виконання попередніх етапів, може знову вимагати коректування з обов’язковою логічною оцінкою змін, що будуть вноситись.

Після повторного розмірного аналізу за уточненими вхідними даними, результати аналізу заносять в технологічну документацію, а також за необхідності і в конструкторську документацію за узгодженням з конструктором.

За результатами розрахунків виконують креслення заготовки.

За необхідності виконують узгодження обробки з цехами-суміжниками.

 

2. Визначення припусків на обробку та розмірів заготовкидеталь

В машинобудуванні застосовують дослідно-статистичний та розрахунково-аналітичний методи встановлення припусків на обробку.

Згідно з дослідно-статистичним методом загальні та проміжні припуски визначають за таблицями, в яких узагальнено і систематизовано виробничі дані передових машинобудівних заводів.

Недоліком цього методу є те, що припуски, як правило, призначають без врахування МОП і конкретних умов виконання технологічних операцій та переходів. Дослідно-статистичні припуски в багатьох випадках завищені, оскільки вони орієнтовані на такі умови обробки, коли для уникнення браку припуск повинен бути максимальним. Дослідно-статистичний метод простий, однак змушує технолога приймати рішення догматично, не аналізуючи умови виконання операції та не шукаючи шляхів економії металу. Сфера застосування цього методу – одиничне та дрібносерійне виробництво.

Використовуючи розрахунково-аналітичний метод, необхідно пам’ятати, що проміжний припуск Zi на кожному технологічному переході повинен бути таким, щоб при його зніманні усувались похибки обробки та дефекти поверхневого шару, отримані на попередніх переходах (висота нерівностей – RZi-1, глибина дефектного шару – Ті-1, просторові відхилення – rі-1 в розташуванні поверхні, що обробляється, відносно базових поверхонь заготовки), а також похибки встановлення eуі заготовки, що виникають на переході, який виконується.

Цей метод, розроблений проф. В.Н. Кованом, базується на врахуванні конкретних умов виконання технологічного процесу обробки. Він виявляє можливості економії металу та зниження трудомісткості механічної обробки.

Лекція _____






ТОП 5 статей:
Экономическая сущность инвестиций - Экономическая сущность инвестиций – долгосрочные вложения экономических ресурсов сроком более 1 года для получения прибыли путем...
Тема: Федеральный закон от 26.07.2006 N 135-ФЗ - На основании изучения ФЗ № 135, дайте максимально короткое определение следующих понятий с указанием статей и пунктов закона...
Сущность, функции и виды управления в телекоммуникациях - Цели достигаются с помощью различных принципов, функций и методов социально-экономического менеджмента...
Схема построения базисных индексов - Индекс (лат. INDEX – указатель, показатель) - относительная величина, показывающая, во сколько раз уровень изучаемого явления...
Тема 11. Международное космическое право - Правовой режим космического пространства и небесных тел. Принципы деятельности государств по исследованию...



©2015- 2019 pdnr.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.