Основи організації виробничого процесу на авторемонтному підприємстві

В умовах АРП можливе вживання різних організаційних форм виконання ремонтних робіт: ремонт на універсальних робочих місцях; ремонт на спеціалізованих робочих місцях; потоковий ремонт автомобілів і агрегатів.

Ремонт на універсальних робочих місцях проводиться в тому випадку, якщо виробнича програма за даним типом виробів мала, а їх конструкція не допускає знеособлення складових частин. Ця форма організації ремонту застосовується звичайному умовах невеликих майстерень. Весь ремонт виконується однією бригадою робітників, яка виробляє всі роботи від початку до кінця. Деталі, що вимагають для відновлення спеціального устаткування, якого немає на універсальних робочих місцях, прямують на відповідні ділянки підприємства. Недоліками такої форми є тривалий простій об'єкту в ремонті, потреба у висококваліфікованій робочій силі і висока вартість ремонту. Її позитивною стороною вважається порівняльна простота організації робіт і визначеність виконавця, що відповідає за якість виконаних робіт.

При значній виробничій програмі ремонт організовується на спеціалізованих робочих місцях. В умовах такої організації робіт на кожному робочому місці виконується ремонт того вузла або сукупність заздалегідь визначених технологічних операцій, що дозволяє підвищити продуктивність купа, понизити вимоги до рівня кваліфікації робітників і зменшити за рахунок цього вартість ремонту. Ця форма організації робіт застосовується на ремонтних заводах і в крупних майстернях.

Найбільш досконалою формою організації виробництва являється потокова. Потокове виробництво характеризується розташуванням засобів технологічного оснащення в послідовності виконання операцій технологічного процесу і певним інтервалом випуску виробів. При цій формі технологічні операції закріплюються за робітниками місцями, розташованими в послідовному порядку згідно з технологічним процесом ремонту. Переміщення об'єктів здійснюється механізованим способом безперервно або з перервою через деякі проміжки часу, відповідні такту випуску проекції. Такт випуску — інтервал часу, через який періодично виробляється випуск виробів або заготовок певного найменування, типорозміра і виконання. Потокове виробництво вимагає ритмічної синхронної роботи всіх робочих місць, чіткого і безперебійного функціонування всіх виробничих підрозділів підприємства, обслуговуючих потокові лінії. Потокова форма організації робіт забезпечує найвищу продуктивність праці, не вимагає використання висококваліфікованих робітників і, отже, знижує вартість ремонту.

Основи організації робочих місць

Робоче місце — первинна і основна ланка структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, технологічне устаткування, оснащення і предмети праці.

Правильна організація робочого місця передбачає чітке визначення об'єму і характеру виконуваних на нім робіт, необхідне оснащення, раціональне планування, систематичне обслуговування, сприятливі і безпечні умови праці.

Оснащення робочого місця здійснюється по затвердженій технічній документації на виконання робіт і включає організацію і технологічне оснащення. До організаційного оснащення відносяться пристрої для зберігання і розміщення при роботі інструменту, пристосувань, технічної документації і предметом догляду за робочим місцем (верстаки, інструментальні шафи); пристрої для тимчасового розміщення на робочому місці заготовок, деталей, вузлів і агрегатів (стелажі, підставки, спеціальна тара), пристрою для забезпечення найбільш зручної робочої пози і безпечних умов праці (підіймально-поворотні стільці, грати під ноги, упори для ніг і підлокітники, щиткі, захисні екрани і окуляри, гачки для зняття стружки і так далі); засоби для підтримки чистоти, порядку і забезпечення комфортних умов праці (щітки, совки, урни для відходів, короба для стружки); світильники для місцевого освітлення, місцеві вентиляційні і пиловідвідні пристрої і ін.

Кількість і номенклатура засобів технологічного оснащення на робочому місці визначаються роботами по прийнятому технологічному процесу. Технологічне оснащення включає оснастку і оснащення, вимірювальний, ріжучий, монтажний і допоміжний інструмент, а також технічну документацію. Засоби технологічного оснащення на робочому місці повинні розміщуватися у визначеному, зручному для роботи порядку.

Схеми технологічних процесів капітального ремонту автомобілів і їх складових частин

Технологічний процес капітального ремонту повнокомплектного вантажного автомобіля включає роботи, перераховані на мал. 2.1. З прийнятого в ремонт автомобіля знімають акумуляторну батарею, прилади систем живлення, електроустаткування і направляють його на склад ремонтного фонду, звідки у міру необхідності автомобілі подають в розбірно-мийний цех. Буксиром або за допомогою тягового ланцюга автомобіль встановлюють на конвеєр, по якому він проходить робоче місце зовнішньої мийки, а потім попереднього розбирання, де з нього знімають платформу, колеса, кабіну і паливні баки. Зняті частини направляють для ремонту на відповідні виробничі ділянки.

Шасі автомобіля повторно миють і в спеціальні резервуари зливають масло з картерів двигуна, коробки передач, провідних мостів, механізмів управління. Потім шасі переміщають по конвеєру на робочі місця повного розбирання, де з нього знімають механізми управління, силовий агрегат, карданні вали, передній і задній мости, частини підвіски і гальмівний привід. Зняті механізми і раму автомобіля миють і направляють для ремонту на відповідні ділянки.

Агрегати, що зняті з автомобіля або поступають в КР як товарна продукція, проходять зовнішнє миття і поступають на розбирання. Після розбирання агрегатів зовнішні і внутрішні поверхні деталей миють і очищають від нагару, накипу, старої фарби, продуктів корозії, коксових і смолистих відкладень. При дефектації деталі розділяють на три групи: утиль (відновлення яких технічно неможливо або економічно недоцільне), придатні без ремонту (знос яких не перевищив допустимого значення, регламентованого технічними умовами) і вимагаючі відновлення. Деталі останньої групи відновлюють різними способами і після контролю передають на комплектування, де їх підбирають в комплекти і передають на збірку агрегатів.

Двигуни зазвичай збирають на потокових лініях, інші агрегати — на спеціалізованих робочих місцях. Зібрані агрегати випробовують і після усунення виявлених дефектів забарвлюють. Агрегати, прийняті відділом технічного контролю (ВТК), поступають на конвеєр для збірки автомобілів або на склад готової продукції, звідки видаються замовникам.

Автомобіль після загальної збірки заправляють паливом і випробують пробігом або на стенді з біговими барабанами. Під час випробувань регулюють механізми і усувають виявлені несправності. При необхідності автомобіль миють, підфарбовують, після чого здають замовникові.

Лекція _____